汽车覆盖件成形技术第4章.ppt

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1、第四章汽车覆盖件冲压工艺设计汽车覆盖件成形一般是由拉深、胀形、翻边、弯曲等成形工序和落料、切边、冲孔、切断等分离工序组成，因此，针对具体覆盖件来说，进行工艺设计必须具体分析覆盖件的形状、结构特点、材料规格和使用要求，结合生产批量和生产设备情况，最后确定，合理的工艺设计，应该是覆盖件冲压工艺技术上可行，经济上合理。第四章汽车覆盖件冲压工艺设计第四章汽车覆盖件冲压工艺设计第四章汽车覆盖件冲压工艺设计一、工艺设计基础1、工艺设计准备（1）原始材料准备A、相关资料如工艺手册、国家或行业技术标准B、零件3D图或实物C、类似覆盖件的成

2、形情况及生产情况D、所用板材的性能及表面质量要求和纤维方向E、冲压厂设备情况即设备型号及参数F、生产产量、交货期等（2）对覆盖件分析研究（初步确定覆盖件零件图）A、覆盖件作用、强度和表面质量要求与配偶件装配关系B、覆盖件工艺性可与设计部门协商，满足使用要求情况下，进行局部修改。第四章汽车覆盖件冲压工艺设计C、覆盖件重点内外覆盖件表面质量要求和尺寸精度要求D、局部细节的精度如零件各处圆角半径是否符合工艺要求E、毛刺大小及方向要求F、板料厚度公差是否满足覆盖件的精度要求G、能否成对成形，（左右件）2、工艺设计（1）工艺设计研究

3、的主要内容A、研究冲压成形性能、加工方法和加工性能B、选择工序少且能满足成形要求的成形工艺（根据生产批量,确定模具类型）第四章汽车覆盖件冲压工艺设计C、初步确定模具结构及影响强度和寿命的尺寸D、计算冲压力，确定各工序使用设备E、降低成本，提高效率为目的（经济分析）二、成形性质分析初步判断零件的成形性质（拉深成形、胀形、拉深与胀形复合成形）。采用材料延伸率δ判断成形性质。第四章汽车覆盖件冲压工艺设计三、加工工艺和工序设计的基本原则1、外覆盖件的同一表面尽可能一次成形。内覆盖件同相邻零件的配合形状尤为重要。2、覆盖件上的焊接面

4、不允许存在皱折、回弹等成形质量问题。对不规则的形状只能考虑用拉深成形制出焊接面，当采用弯曲工序制作焊接面时，应该选择没有变薄的冲压方向为弯曲方向。3、覆盖件在主成形工序之后，一般为修边、翻边等工序，在进行主成形工序的坯料形状尺寸和成形工艺设计时，应充分考虑为后续工序提供良好的工艺条件，包括变形条件、模具结构、零件定位及送料和取件等。4、覆盖件上的孔一般应在零件成形之后冲出，以防先冲制的孔在成形过程中发生变形。如果孔位于不变形或变形极小的部位时，也可在零件成形前冲出。第四章汽车覆盖件冲压工艺设计5、要尽量避免制件在工序之间的

5、回转和反转。对制件刚性差或往下道工序传送有困难的工序应放到最后。6、工序数量直接关系到压力机数量、工装数量、传送装置数量以及占地面积、人员和维修工作量等，实践证明覆盖件工序数越少，技术经济效果越好。四、拉深工艺设计1、拉深工艺特点（与简单零件拉深相比较）（1）不能简单用拉深系数确定拉深次数和工序尺寸，一般一次性拉深即可完成成形。（2）压边面积小，经常需要设置拉深筋。（3）浅覆盖件成形不充分或起皱，经常经常需要设置拉深筋，增加胀形成分，提高成形件的刚度。第四章汽车覆盖件冲压工艺设计（4）为了保证覆盖件在拉深时能经受最大限度的

6、塑性变形而不致产生破裂，对原材料的力学性能、金相组织、化学成分、表面状况和厚度精度等都有很高很严的要求。（5）需要较大和较稳定的压边力，广泛采用双动压力机，得到所需的压边力。2、拉深件设计（覆盖件模面模面设计）3、后续工序的定位制定覆盖件拉深工艺时，必须为后续工序设计良好的定位形式，以确保已成形表面不被损坏并达到应有的要求。常用的定位形式有以下几种：第四章汽车覆盖件冲压工艺设计（1）用工件的侧壁（外表面或内表面）定位。对于空间曲面变化较大的覆盖件，一般其外形已满足了定位要求。（2）用拉深槛定位。空间曲面变化小的浅拉深件采用

7、定位方式时，即可考虑用拉深槛定位。其优点是方便、可靠、安全；缺点是由于要保证定位块结构尺寸，修边凹模镶块强度，定位稳定可靠以及坯料的拉深条件诸因素，导致因增加补充面而带来材料消耗增加。（3）用工艺凸台定位。当制件形状是平滑的曲面时，只有和形状贴紧时才能定位。对于此类覆盖件，可考虑在工艺补充面上拉出凸台来定位。第四章汽车覆盖件冲压工艺设计（4）用孔定位。当工件无法采用上述诸方法定位时，若本身结构上的孔可以利用，可以在拉深的同时考虑将孔冲出，供后续工序定位用，但其可靠性要有相当的依据才可采用。较多的情况是在工艺补充面上冲制或穿

8、刺，专用于定位的工艺孔。第四章汽车覆盖件冲压工艺设计刺孔不产生废料，有利于模具工作面内部整洁，而且定位接触面积大，所以用得较多，但应注意使其方向适合后续的工序需要。冲孔的优点是无方向性，缺点是有废料。冲、刺工艺孔的时间是拉深结束后，凸模上行，压边圈不动的一段时间。（5）以修边轮廓定位。制件修边后，轮廓较