节能减排染色技术的新进展.doc

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1、节能减排染色工艺进展李平（东华大学化工与生物104硕2100567）摘要：本文主要介绍了印染行业节能减排的紧迫性和近年来节能减排染色工艺的进展关键词：节能减排；染色工艺；染料ThedevelopmentofenergysavinganddischargereducingdyeingprocessesLiping(DonghuaUniversity,2100567)Abstract:thearticlemainlyintroducestheurgencyofenergysavinganddisch

2、argereducingandthedevelopmentofenergysavinganddischargereducingdyeingprocessesinrecentyearsKeyword:energysavinganddischargereducing;dyeingprocesses;dyes前言：近几十年我国纺织染整工业有了很大进步，从纤维生产，纺织染整加工到服装生产，其产能已处世界前列，并带动了染料、助剂和化学品的迅速发展。但是，纺织染整这个传统工业生态环境压力愈来愈大。目前，我国

3、纺织行业80%的用水量和污水排放量来自印染行业，印染行业的排放水年回用率不到10%，按单位质量印染纺织品计，与经济发达国家相比，耗水量约为其3倍，能耗是其3-5倍，能源费用占到加工费用的30%以上，有些企业高达50%，染化料耗用量要比其高出20%-30%[1]。为此，印染行业开发适应低碳经济要求的节能减排染色工艺迫在眉睫。1近年来节能减排染色工艺进展节能减排型染色工艺是采用新型清洁染色工艺或对传统染色工艺进行技术改造，从而达到节约水、电、汽、化学品以及减少对环境污染的目的。1.1冷轧堆染色冷轧堆

4、染色是在浸轧含有染料和碱剂的染液后打卷，然后用塑料薄膜包好，在室温下缓慢转动一定时间，使其完成染料的扩散和固着。染料的扩散和固着是在常温下完成的，省去中间汽蒸（或焙烘）等工序，水与热能消耗均少，尤其适合小批量、多品种的生产。其工艺流程为：轧染→打卷→堆置→水洗→皂洗→水洗→烘干。冷轧堆染色工艺具有固色率高、节能降耗、废水排放量少等特点[2]。活性染料染色的反应速率主要取决于染料的活性基团,目前适用于冷轧堆染色的活性染料分子的活性基结构主要有二氯均三嗪、一氯均三嗪和乙烯矾等[3]。1.2活性染料湿

5、短蒸染色[4]活性染料湿短蒸工艺是织物浸轧染液，不经烘燥，即进行湿态汽蒸，利用湿球温度计，调节反应温度和相对湿度，使活性染料在织物含湿30%以下的情况下，延长汽蒸时间，充分渗透、固着，既节能又能避免中间干燥的不匀和泳移，匀染性好。其工艺流程为：浸轧→湿蒸→堆置→水洗→皂洗→水洗→烘干。湿短蒸工艺具有流程短，固色率高，色泽浓艳，节能，节省染化料等优点。并可以实行分散/活性一步法连续扎染，在棉、粘胶和TENCEL织物上都有良好的效果[5]。1.3活性染料无盐染色和无水介质染色技术传统的活性染料工艺使

6、用大量的氯化钠、硫酸钠等无机盐，既增加了劳动强度，也给印染废水的治理带来了难度。“腾达”与大专院校合作，研制开发了无盐染色助剂，替代无机盐。不但节水、节能，还提高染料在纤维上的竭染率、固色率、匀染性。可解决当前纺织染整业能源消耗多、环境污染严重的共性和关键问题。1.4分散染料微胶囊染色分散染料是一种疏水性强而水溶性小的非离子型染料，在制备和使用中都要加入多种助剂才能进行染色，因此加重了染色废水的色度以及COD、BOD等的负荷，增加了污水处理的难度。目前国内研发的分散染料微胶囊主要是利用微胶囊的缓

7、释功能和隔离性，减缓染色速度，不仅可以达到匀染目的，节省许多助剂，而且还可以消除废水中的色度和COD、BOD污染。利用分散染料微胶囊／活性染料一浴法对涤棉混纺进行染色，无需使用分散剂和匀染剂等助剂，即能达到匀染和高色牢度的要求。消除了助剂的增溶作用，染色后纤维表面的浮色大幅度减少，可省去涤纶织物的烧碱／保险粉还原清洗工序，避免了还原清洗对活性染料的破坏，并且降低了耗能、节省了水资源、缩短染色周期、提高了设备利用率及生产效率。1.5涂料染色涂料染色是不溶性颜料借助于粘合剂将涂料机械地固着于纤维上的

8、染色方法。与染料染色相比，涂料染色具有工艺简单、成本低廉、适应性广、废水排放量少、节能环保等特点。我国涂料染色技术近年来取得了较大的进步。由常州市东高染整有限公司研发的“织物变性涂料连续轧染新技术”是在改进的涂料轧染设备上，采用棉织物变性和涂料染色两步法或一步法完成，在染色过程中少用粘合剂和交联剂，针对水洗产品的系列开发，解决了传统涂料染色工艺存在的染深性差、手感硬、粘辊、色牢度低等缺点。1.6天然色素染色天然色素染色以天然色素为着色剂，可在常温或高温的条件下染色，不使用任何化学合成助剂，不需要