机械设计制造基础小题(精品).doc

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1、M构成工序的要索之一是（1）。同一台机床②同一套夹具③同一把力具④同一个加工表面1-2目前机械零件的主要制造方法是（2）。①材料成形法②材料去除法③材料累加法④材料复合法1-3快速原型制造技术采用（3）方法生成零件。①仿形②浇注③分层制造④晶粒生长1-4在数控铳床上用球头立铳刀铳削一凹球血型腔，属于（3）。①轨迹法②成型法③相切法④范成法1-5进给运动通常是机床屮（3）。1切削运动中消耗功率垠多的运动②切削运动屮速度瑕高的运动③不断地把切削层投入切削的运动④使工件或刀具进入正确加丁位置的运动1-6在外I员I蘑床上蘑削工件外圆表面，

2、其主运动是（1儿①砂轮的回转运动②工件的冋转运动③砂轮的直线运动④工件的直线运动1-7在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（2）。1均山工件來完成②均由刀具来完成③分别山工件和刀具來完成④分别山刀具和工件来完成1-8背吃刀量""是指主刀刃与工件切削表面接触长度（4）。1在切削平面的法线方向上测最的值②正交平面的法线方向上测最的值③在基面上的投爆值④在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值1-9在背吃刀量""和进给最f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（3儿1刀具前和②刀具后角③刀具主偏角④刀具副偏角M0垂直

3、于过渡表面度最的切削层尺寸称为（3）。1切削深度②切削长度③切削厚度④切削宽度1-11锥度心轴限制（4）个自山度。①2②3③4④51-12小锥度心轴限制（3）个自山度。①2②3③4M3在球体上铳平面,要求保证尺寸H（习图2亠13）,必须限制①1②2③3④41-14在球体上铳平虬若采用习图2-1-14所示方法定位.①1②2③3④4习图2-M31-15过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（4）个自由度。①2②3③4④5M6普通车床的主参数是（4）。①车床最大轮那尺寸②主轴与尾座之间最大距离③屮心高④床身上工件最大回转直径M

4、7大批大最生产中广泛采用（1）。1通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具1-18通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（3）。①切削平面②进给平面③基面④主剖面M9在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1）。①前角②后角③主偏角④刃倾角1-20刃倾饬是主切削刃与（2）之间的夹角。①切削平血②基面③主运动方向④进给方向1-21车削加工时，车刀的工作前角（1）车刀标注前角。一（对应知识点264）①大于②等于③小于④有时大于、有时小于1-22用硬质合金刀具对碳索钢工件进行耕加工时，应选择刀具材料的牌号为（1）。①YT30②YT5

5、③YG3④YG81•直角自山切削，是指没有副刃参加切削，并且刃倾角（2）的切削方式。①Zs>0②Zs=0③Xs<02.切削加工过程屮的槊性变形大部分集屮于（1儿①第I变形区②第H变形区③第川变形区④己加工表面3.切屑类型不但与工件材料令关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下•若减小刀具前角，减低切削速度或加人切削厚度，就可能得到（2）。①带状切屑②单元切屑③朋碎切屑4.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到（1）。①带状切屑②单元切

6、屑③崩碎切屑5.内燃擦实际就是金属内部的滑移剪切，同粘结血积有关。这部分的燃擦力Ffi约占切屑与前刀血总燃擦力的（4）o①55%②65%③75%④85%6.切屑与前刀面粘结区的摩擦是（2）变形的重要成因。①第I变形区②第U变形区③第III变形区7.切削用量对切削力影响最大的是（2）。①切削速度②切削深度③进给戢8.切削用量对切削温度影响垠小的是（2）。①切削速度②切削深度③进给量9.在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在（2）。①刀尖处②前刀面上靠近刀刃处③后刀血上靠近刀尖处④主刀刃处10・擁削区温度是砂轮与工件接触区的平均温度，

7、一般约有500〜80（TC,它影响（3）。①工件的形状和尺寸精度②携削刃的热损伤、砂轮的擀损、破碎和粘附等③磨削烧伤和磨削裂纹的产生④加工表面变质层、般削裂纹以及工件的使用性能11・积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。①低速②屮低速③中速④高速12.切削用量对刀具耐用度影响最大的是（1）。①切削速度②切削深度③进给量M在切削加工时，下列因素屮.（3）对工件加工表面粗糙度没有影响。①刀具几何形状②切削用帚③检测方法④丁件材料1-2表面层加工破化程度是指（4儿1表面层的彼度②表面层的硬度与基体硬度之比③表面层的换度与

8、基体彼度之差④表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3原始误差是指产生加工误差的"源误差二即（4）。①机床误差②夹具误差③刀具误差④工艺系统误差1-4谋差的敏感方向是（3）。①主运动方向②进给运动方向③过刀尖的加工表面的法向④过刀尖的加工表面