不合格品处理作业流程范本.doc

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1、1目的:确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。2适用范围:适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。3职责：3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。3.3评审小组：参与不合格品的评审。3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审

2、结论进行处置。4程序4.1进料不合格品的识别和控制4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合

3、各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标识，并知会仓管放入相应的区域。4.1.3进料不合格品的跟进如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。1.1生产过程不合格品的标识和控制1.1.1首件检查不合格品的控制1.1.1.1自制件生产部门（机加工或批量生

4、部门）首件制作完毕，应由生产管理人员填写《首件确认书》，送制程检验员确认。如发现不合格涉及技术方面原因则由研发中心确认后，交由质管部部长审核并将此确认单发送生产车间要求其改善，制程检验员应对改善效果进行确认并将结果记入于《首件确认书》。1.1.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。1.1.2定点检查不合格品的识别和控制1.1.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号笔等）标识将数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格品区域。1.1.2.2如制程检验员所检查出的不合格品单项不合格率超出5%，制程检验员应通

5、知质管部总检。经总检复核后交质管部部长确认。质管部部长视状况作出相应的处理。1.1.3巡检（制程检验员）不合格品的识别和控制1.1.3.1制程检验员于巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色箭头标签等）并隔离存放于不合格品区域内。1.1.3.2制程检验员对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于《巡迴检验记录表》中。总装部制程检验员如发现不合格品应及时通知相关人员分析改善（来料问题通知进料检验员或相关自制件生产部门，属装配问题通知生产车间改善）；自制件生产部门制程检验员巡检过程中抽检发现不合格品超过允收标准时应及时通知车间改善。对于不合格品处置由质管部部长决定，

6、其方式分为：让步接受、报废（让步接受、报废必要时经分管副总经理（或其授权人）批准）、返工、返修。纠正预防措施发出时机依《纠正预防措施管理程序》执行。1.1.4生产车间自检不合格品的识别和控制生产车间生产员工于生产过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其标识和隔离，经制程检验员复查无误后交由生产车间做出相应的处理。1.1最终检验不合格品的识别和控制1.1.1成品检验员于最终检验中发现不合格品应登记数量并贴上红色箭头标识，存放于不合格品区并做好《成品检验记录报告》。1.1.2a.如质管部总检人员验货不合格，由总检召集生产管理人员及制程检验员对不合格样机进行确认，

7、质管部部长作出处理决定。当生产部门有异议时，由质管部副总经理作出处理决定，研发中心副总经理审批。处置决定为：让步接受（必要时由总经理（或其授权人员）裁决或征得客户同意）、返工；如返工涉及技术问题应由研发中心发出返工方案。b.若在总检或客户验货出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前几批产品质量，但前几批产品已到客户手中时，由营销部门负责与客户沟通。若沟通后客户要求退货时，按《退货管理作业指导书》相关要求执行。1.1.3对于问题的分析由品管部召集相关部门人员共同进行。当判定为返工时由总检发出《返工通知》（如重大问题须发出《纠正/预防措施报告》）。生产线管理人员组织