塑胶检验作业指导书.doc

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1、塑胶检验作业指导书　　受控印章　　1、目的规范、掌握塑胶的检验标准和检验方法　　2、适用范围桑格尔所使用的塑胶材质的检验　　3、检验仪器菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。　　4.0基本定义4.1A面指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）；4.2B面指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～90°才能看到的四周边）；4.3C面指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。　　4.4ΔE(Delta-E)在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。　　当ΔE为

2、1.0时，人眼就可以感觉到更改记录版本号更改内容更改人审核人批准人生效日期色彩的变化了。　　这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。　　5.0不良缺陷定义5.　　1、素材不良缺陷5.1.1缺胶射胶量不足，制件缺料或不饱满。　　5.1.2毛边:分模面挤出的塑胶。　　5.1.3缩水:材料冷却收缩造成的表面凹陷。　　5.1.4凹痕凸起:制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。　　5.1.5熔接痕（夹水纹）:塑胶分支流动重新结合的发状线条。　　5.1.6水纹:射胶时留在制件表面的波形条纹，银纹。　　5.1.7拖伤:开模时

3、分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。　　5.1.8划伤:制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。　　5.1.9变形:制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。　　5.1.10顶白:颜色泛白，常出现在顶出位置。　　5.1.11异色:局部与周围颜色有差异的缺陷。　　5.1.12斑点:与周围颜色有差异的点状缺陷。　　5.1.13油污:脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。　　5.1.14烧焦:塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。　　5.1.15断裂:局部材料分离本体。　　5.1.16开裂:制件本体可见的裂纹。　　5.1.17气泡:透明制品内部形成的中空。　　

4、5.1.18色差:实际颜色与标准颜色的差异。　　5.1.19修饰不良:修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。　　5.1.20披锋（溢料、飞边）指在分型面、滑块、镶件缝、顶针孔等处溢出的多余胶料。　　5.　　2、喷油涂层外观缺陷5.2.1变形因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。　　5.2.2异色点在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。　　5.2.3麻点喷涂件表面上有附著的细小颗粒。　　5.2.4堆漆喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。　　5.2.5阴影喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。　　5.2.6露底喷涂件出现局部的油漆过薄

5、而露出底材颜色的现象。　　5.2.7鱼眼由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。　　5.2.8飞油超出了规定的喷涂区域。　　5.2.9剥落产品表面出现涂层脱落的现象。　　5.2.10色差产品表面顏色与标准样品颜色有差异。　　5.2.11手印产品表面出现的手指印。　　5.2.12硬划痕由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。　　5.2.13软划伤沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。　　5.2.14毛丝产品表面出现细小的尘丝。　　5.2.15泪油:油膜向下流动聚集的泪滴状突起。　　5.2.16油泡:喷

6、油涂层表面泡状突起。　　5.2.17油滴:喷溅到制品表面的油点。　　6、抽样方案　　7、检验项目，技术要求及判定标准7.1外观检验条件7.1.1光源物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。　　7.1.2目视距离30-40cm。　　7.1.3目视角度检测面与人眼方向成45°～90°。　　7.1.4目视时间5～10S。　　7.2检验常用单位代码对照表项目名称数目（个）直径（mm）深度（mm）距离（mm）长度（mm）宽度（mm）面积（mm2）对应代码NDHDSLWS7.3检验标准说明7.3.1当非异色的缺陷的直径D<0.20mm且不连续时，可以

7、不作为缺陷。　　7.3.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。　　7.3.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于2，B面缺点总数不大于3，C面缺点总数不大于5。　　7.3.4各材料如有本标准未规定之要求或不同于本标准要求，则应按相应工程资料执行。　　7.4允收标准:(注:素材斑点,异色点需要喷油的可忽略不计。　　)检验项目抽样方案检查水平AQLA=0B=1.0C=2.5判定数组7.5.1GB/T2828.1正常检验一次抽样Ⅱ8.18.28.38.47.5.27.5.37.5.47.5.5定数抽样n=3，B类不合格Ac=

8、0，Re=1定数抽样n=10，B类不合格Ac=0，Re=1n=10，C类不合格Ac=1，Re=2附表塑胶素材外观检验允收标准序号缺陷名称检验条件及判定