金属切削机床通用技术操作规程.doc

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1、GC/AJ（09）A01—2012金属切削机床通用技术操作规程1主题内容与适用范围本规程规定了各种金属切削机床加工应共同遵守的基本规则，适用于各种金属切削机床的切削加工。操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。2引用标准GB/T4863机械制造工艺基本术语ZBJ38001切削加工通用技术条件3操作前的准备工作3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。3.2操作者要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清再进行加工。3.3操作者应按产品图样或（和）工艺

2、文件、操作规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。3.4操作者应按工艺文件、操作规程的要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。3.8仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。3.9认真检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂物等，必须清理、擦

3、拭干净、上油。3.10检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。3.11检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。3.12检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关的情况，应处于非工作的位置上。3.13检查各刀架的位置，各刀架应处于非工作位置。3.14检查电器配电箱，电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。3.15检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定做人工加油或机动（手拉）泵打油，查看油

4、窗来油情况。3.16停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定的开车程序和要求做空运转试车3～5分钟。检查：3.16.1操纵手柄、阀门、开关等是否灵活、准确、可靠。3.16.2安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。3.16.3校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。3GC/AJ（09）A01—20123.16.4机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。3.16.5机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常

5、后，方可开始工作。凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（3.16条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。在设备检修或调整之后，也必须按上述（3.16条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。4刀具与工件的装夹4.1刀具的装夹4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。4.

6、1.2刀具应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具不准重锤敲打。不准用加长扳手柄增加力矩的方法紧固刀具。4.1.3刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查其正确性。4.2工件的装夹4.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：4.2.3.1尽可能使定位基准与设计基准重合。4.2.3.

7、2尽可能使各加工面采用同一定位基准。4.2.3.3粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。4.2.3.4精加工工序定位基准应是已加工表面。4.2.3.5选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。4.2.4　对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正。4.2.4.1对划线工件应按划线进行找正。4.2.4.2对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。4.2.4.3对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。4.2.4.4对在本工

8、序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZBJ38001中对未注尺寸公差和位置公差的