减少jz-7型制动机故障措施和建议

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1、减少JZ-7型制动机故障措施和建议　　【摘要】JZ-7型制动机是由我国自主设计制造的，由于其性能稳定，其主要应用于各型内燃机车、电力机车上。为保证列车正常运行，本文就JZ-7型制动机出现的故障进行合理的分析，并对如何防止故障的产生提出了建议。【关键词】JZ-7型制动机；故障；措施中图分类号：TK4文献标识码：A前言：JZ-7型制动机的特点具有可以准确的掌握减压量，自动保压制动阀手柄操纵轻快、方便，不受温度影响的特点，在保障列车安全运行发挥了极大的作用，但是，在使用中由于一些外部的因素使得JZ-7型制动机时有故障

2、产生，如何减少故障，保障列车的安全运行，成为摆在我们面前重要的难题。本文就JZ-7制动机的作用阀出现的故障进行分析。二、作用阀的组成以及作用1、作用阀的组成作用阀的主体构造是由供气阀、空心阀杆、作用鞲鞴、橡胶膜片、橡胶膜片压盖、缓解掸簧、供气阀弹簧及阀体组成。供气阀是一块金属板被橡胶膜包裹形成的。通过一紧固螺母，将空心阀杆、作用鞲鞴、橡胶膜片、橡胶膜片压盖组成一个整体。62、作用阀的作用（1）、制动作用作用阀是受到分配阀或单独制动阀控制的，作用风缸或单独作用管内的压力空气从作用管进入作用阀膜板鞲鞴下部并进行增压

3、，经过增压膜板鞲鞴连同空心阀杆被推动上移，压缩作用阀供气阀弹簧，使供气阀脱离阀座，打开供气阀，风从供气阀口、制动缸管向制动缸充气，使机车进入制动状态。与此同时，风经阀体上缩口风堵向作用阀膜板鞲鞴上部进行充气；风还经阀体上和供气阀盖上的暗道进入供气阀上部弹簧侧，以此来平衡供气阀下部受到的风压，为能及时关闭供气阀作好准备。（2）、保压作用随着制动缸中的风压逐步升高，作用阀膜板鞲鞴上部的压力也随之升高，当制动缸压力与作用阀膜板鞲鞴下侧的压力渐渐达到平衡时，作用阀膜板鞲鞴在供气阀弹簧和缓解弹簧的共同作用下向下移动，使供

4、气阀关闭阀口，此时空心阀杆与供气阀仍是接触的，呈制动后的保压状态。如果制动缸或其管路漏泄时，因制动缸压力降低，膜板鞲鞴上、下侧压力会失去平衡而上移，重新开放供气阀口，向制动缸补充压力空气，当压力恢复后，整个作用阀处于保压状态。（3）缓解作用6当单独作用管或分配阀的作用风缸管通大气时，使作用阀膜板鞲鞴下部通大气，作用阀膜板鞲鞴在制动缸压力和缓解弹簧力的共同作用下移至下极端位置，空心阀杆此时离开供气阀，开启排气口，制动缸内的压力空气经空心阀杆中心孔流向大气，整个机车处于缓解状态。三、作用阀的故障现象及原因分析一般来

5、讲，在运行中的作用阀故障主要由鞲鞴和供气阀两个方面引起。（1）、由鞲鞴引起的故障现象及原因分析当单独制动阀或自动制动阀手把在制动区时，作用阀呈现制动位，制动缸的压力缓慢上升且达不到规定的压力。笔者认为此种故障可由以下几种原因导致①橡胶膜片损坏。橡胶膜片由于材质的问题，使用一段时间后容易就发生裂损，引起鞲鞴上下压力空气串流，鞲鞴上下方压力无法形成较强的压力差，导致鞲鞴连同空心阀杆向上移动量很小，供气阀口开启过小，制动缸压力并不能达到理想的制动位状态。当橡胶膜片的裂损在制动保压后的缓解状态发生时，由于鞲鞴上下方压力

6、无法形成较强的压力差，导致作用阀无法达到一个理想的缓解状态。②鞲鞴的紧固螺母松动。如果鞲鞴的紧固螺母松动，作用鞲鞴、橡胶膜片、橡胶膜片压盖就会因为有空隙而发生相对运动，从而引起鞲鞴上下压力空气串流，鞲鞴上下就不可能形成正常的压力差6，就会产生与橡胶膜片裂损引起的故障相同。（2）、由供气阀引起的故障现象及原因分析供气阀引起的故障一般有两种情况：第一种故障现象：当自动制动阀或单独制动阀手把调在运转位时，作用阀排风口处有排风；当自动制动阀或单独制动阀手把调在制动位时，机车制动缸压力追总风压力。出现此情况，一般是由供气

7、阀橡胶件发生破损或者供气阀口有异物阻隔，在自动制动阀或单独制动阀手把调在运转位时，供气阀口关闭；作用鞲鞴处在下极端位置，空心阀杆远离供气阀，空心阀杆口与大气相同。因为供气阀橡胶件发生破损或供气阀口有异物，总风缸的压力空气流向空心阀杆口，再排向大气。当自动制动阀或单独制动阀手把调在制动位时，作用阀处于制动位，供气阀口是开启的。总风缸压力空气流向供气阀口最终流向制动缸。因为供气阀橡胶件发生破损或供气阀口有异物，作用阀无法形成制动后的保压状态，使得总风缸的压力空气不断地向制动缸流动，形成机车制动缸压力追总风缸压力。第

8、2种情况6故障现象：当自动制动阀或单独制动阀手把调在制动位时，机车制动缸内的压力上升；而当自动制动阀或单独制动阀手把由制动位后的保压位调回运转位时，机车制动缸压力空气没有排出，机车不能缓解。出现此情况一般是由供气阀橡胶件发生凸起变形引起的。引起橡胶膜凸起变形的主要原因是，橡胶层与金属板的黏接度不够好，在供气阀的上方中间金属圆周处黏结时出现了微小的气隙。当自动制动阀或单独制动阀手把处在制