浅议改进工艺降低生产成本.doc

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1、浅议改进工艺降低生产成本2000年以来，由于PVC树脂需求量逐渐增大，树脂生产成了国内化工行业的一个热门，许多树脂厂纷纷上马，结果导致树脂市场饱和。特别是遇上全球金融危机，PVC行业更面临着严峻挑战。如何顺利度过这次金融危机，是电石法生产PVC树脂厂家目前面临的重大课题。针对这种状况，氯碱公司通过考察学习，从工艺、技术及管理上进行了深入研究，进行一系列改造来降低生产成本，迎接市场的考验。◆加强对电石单耗的控制氯碱公司电石在PVC树脂成本中占的比例是60.08%，属于原料成本之首，所以控制好电石消耗对降低成本起着重要作用。1.电石入厂时，严格把好质量关。入厂电石发气量要求在2

2、85L/kg以上。2.控制好发生器的反应温度。反应温度严格按工艺指标控制在85℃至90℃之间。3.严格控制排渣次数。如果排渣次数过于频繁，将不可避免地使一些未反应的生电石排出发生器，造成损耗，同时电石渣浆中溶解的乙炔气也会随之排出4.杜绝工艺管线及设备的泄漏点。加强巡检，防止放水点由于阀门关不严或法兰处泄漏而造成乙炔气损失。水环压缩机在开停车时要正确操作，避免由于误操作造成乙炔气泄漏。5.在乙炔冷却塔及清净塔排出的废液中，溶解有大量的饱和乙炔气，将这些废液用泵打入发生器内循环使用，一方面回收其中溶解的乙炔气，另一方面减少新鲜自来水的用量，降低消耗。◆压滤水、母液水的回收利用

3、在电石法生产PVC树脂工艺中，压滤水和母液水是生产中的主要外排水。如果能把这部分水回收利用起来，可以大大减少生产用水。1.压滤水通过降温后回用发生器。按年产5万吨PVC树脂计算，用水量一年为45万吨左右。除反应消耗和蒸发掉一部分外，还有大量的水被外排。为此，我公司专门建立了两个大浓缩池，电石渣浆经压滤除渣后，清液再经二次沉降，然后通过凉水塔降温。降温后的水经清液泵送往发生器回用，节省了大量新鲜水。2.离心母液水作为喷淋冲洗用水和发生用水。两年来，离心母液水一直外排。结合生产实际，考虑离心母液水回收利用既可解决用水紧张的问题，又可消除污染，为此，对离心母液水进行降温处理，可供

4、喷淋冲洗和发生使用，工艺简单，节省了生产费用。3.泵用机封水由原来的自来水外排改为无离子水自循环。一般每台泵每小时的机封水外排量近0.25立方米，这样全厂的泵用机封水一年的外排量就是个很大的数目。现在公司上了无离子水自循环系统，既起到了给机封冷却润滑的作用，又降低了用水成本。◆VCM单体的回收从尾排直接排掉的和树脂中残留的氯乙烯单体排到大气中，不但增加生产成本，而且会污染环境，甚至造成安全隐患。所以对这部分单体回收很有必要。1.变压吸附是氯乙烯尾气回收的新工艺。本装置核心技术是PSA工艺，该工艺流程简单、投资少、能耗低、自动化程度高、产品收率高、成本低。整个吸附分离循环过程

5、由计算机控制，全部实现自动化操作，装置弹性大，能适应原料气和组成的波动。从投用以来，效果一直很好，净化气可以完全达标，氯乙烯、乙炔通过逆放解析又回到系统中，而且对系统的影响不大，运行平稳。2.树脂中残留的氯乙烯单体，不仅影响生产成本，而且由于氯乙烯具有毒性，对人体会造成一定的伤害，因此PVC树脂成品中残留的氯乙烯含量必须控制在规定范围内。处理树脂中残留的氯乙烯单体一般有槽式汽提和塔式汽提两种方式。以往我们采用槽式汽提工艺，在处理浆料时需要大量蒸汽升温，随后空气恒温吹风，造成大量蒸汽消耗，而且物理处理时间长，有一段时间还造成合成后系统含酸。采用塔式汽提，消耗蒸汽大大降低，处理

6、时间缩短，提高了产品质量，氯乙烯残留量稳定在5ppm以下。◆提高釜的利用率1.采用密闭入料工艺。2008年，公司二期聚合全部采用密闭入料工艺，从洗釜、涂釜、入料到出料，整个生产过程都是DCS自动控制。这种工艺缩短了辅助时间，减轻了工人劳动强度，明显提高了釜的利用率。一期六条聚合釜是开盖投料，高负荷生产时两个釜上工都有些紧张，单釜运行周期一般为8至9小时。二期六条聚合釜是密闭入料，有一个釜上工就解决问题，单釜运行周期一般为7小时左右，比开盖投料缩短近一个半小时。同时由于单釜运行，周期缩短，釜底注水量也随之减少。2.通过调整配方增加单釜投料量，降低成本，增大产量。水油比由原来的

7、1.56调整调整为1.38，引发剂由原来的单一引发剂改为复合引发剂，分散剂由原来的1.05立方米降为0.9立方米，消泡剂由原来的2.5公斤增加为5公斤。通过使用观察，前后两种配方对反应控制没有任何影响。但配方调整后，可增大产量，降低辅助材料带来的成本；提高浆料浓度，加快离心脱水速率；调整树脂颗粒形态，降低干燥温度，提高干燥速率；增强树脂流动性；有利于VCM单体的脱析回收。◆加强现场管理，杜绝人为浪费1.在投料上加强操作，以免进错后减少不必要的外排。2.出料时一定要出干净，减少地沟料。3.聚合釜投料时，开启其循环水泵