论高速线材精轧区设备轧制中心找正技术.pdf

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1、Equipm穗瞅蕞ruur臻总第2s薛期羹童翻圈论高速线材精轧区设备轧制中心找正技术沈洪斌房希海(中国华冶科工集团有限公司天津大港300270)摘要：精轧区设备对中仪整体联调中心、标高技术比以往传统的安装方法提高了安装精度，可以有效地避免安装的累积误差，使得安装中心、标高精度超过了国家标准，保证了设备的安装质量。关键词：沉降观测合理安排施．-T-J'l~序精轧区设备对中仪整体测量中心技术中图分类号：TU758．7文献标识码：B文章编号：1002—3607(2014)03—0029—03目前高速线材轧机设备的SLN最工艺，精轧最高轧制速度为135m／s。生返工现象。高速度达到

2、120m／s以上，对高速线该工程特点是设备先进，工艺系统复材精轧区设备轧制中心的控制要求在杂，自动化程度高。安装要求精度3施工工艺流程及操作要点0．2mm之内，精轧区的设备间距大约高，施工工艺复杂，难度大，调试项3．1基础验收及中心线基准点的测量在1OOm左右。设备台数多，要求安目多且要求严格，此安装调试技术在3．1．1对土建单位交接过来的基装精度高，施工难度大。轧制中心的国内处于领先水平。础，根据基础交接验收单及施工图纸安装质量直接影响着轧机设备的运行进行复测，测量设备基础的外形尺寸、质量，所以精轧机安装的重点是轧制2施工难点及分析标高、坑深、地脚螺栓预留孔的孔径及中心的

3、精度控制。我单位在施工天钢2．1设备数量多，相互关联性其中心是否达到验收规范要求，如预埋高线东移技术改造工程新增加1#高线高，要求设备互相之间的轧制中心线地脚螺栓的中心是否与设计中心相吻工程过程中，结合以往在其他地方施及标高严格。合，预埋地脚螺栓的垂直度和顶部标工棒、线材设备的经验，总结了一套2．2安装时间跨度大，整套生高是否合乎验收规范要求。高速线材精轧区设备轧制中心找正技产线从开始安装到最后调试大约需要术，并以此技术形成了施工工法。此34-月的时间，这就对设备基础的沉标高误差为0～—20rm经验值得推广应用。降及安装测量时间安排有严格要求。预埋地脚螺栓中心偏差±2mm2

4、．3精轧区设备线路长，一般都螺栓顶部标高误差0～+20mm1工程简介在1OOm以上，传统的测量技术容易预留螺栓孔中心偏差±lOnt~天钢高线东移技术改造工程新增产生积累误差，这样就对传统的测量深度误差O~+20mm孔壁斜度误差<1Omm加1#高线，采用全连续式无扭转轧制技术要求高，施工难度加大，容易产3．1．2经验收合格的基础，设备垫板水平度变化。如果待到座浆料凝机，由一台交流电机集中传动。其安装前由专业测量人员再重新测量一固后检查垫板的水平度不符合规范要设备由设备底板、轧辊箱、齿轮传动次，并做好标记，设备安装时以此中求，需对垫板进行研磨，保证垫板上箱、防护罩四大部分组成。

5、心和基准点为准。表面水平度符合要求。安装过程中，轧机底座找正是3．1．3在设备基础上要事先按照3．3．4安放后的垫板应整齐。并安装的重点，底座找正了下面的安装安装要领书及图纸要求埋设好中心标应外露底座10～20mm。垫板的层数工作就只是安装就位了，底座安装的板、基准点，基准点的埋设点数不能一般以少为佳。关键是垫板的表面光洁度及水平度。太多，个数越多，造成误差也越大。3．4沉降观测在垫板布置好后安装底座，检因为轧制线为连续生产线，机组的纵使用对中仪控制精轧区设备中心，查其平面度，利用调整垫片找好其标向中心线的直线度一定要保证在允许首先是要掌握施工的设备基础的沉降高、水平、中心

6、。水平、标高利用V型偏差范围内，纵向每30～40m埋设一情况，在安装过程中一定要进行沉降块精密水准仪配合测量(V型块由美国块中心标板；中心标板、基准点埋设观测，以便掌握沉降规律，采取措施摩根公司提供，但为了保险起见还需投点后要做好保护措施。进行处理。要加工一个测量短轴来检验V型块的加3．2中心标板3．4．1每个大块基础最少需埋设工精度。测量短轴直径为501mm，同可将中心标板焊接在设备前后4个沉降观测点，其观测点的布置应轴度要求要在O．02mm以内。加工表面和左右的基础埋设件上(距离设备合能全面反映基础下沉的外貌为宜，各光洁度为v8)，根据安装需要将中心适的位置上)，也可用

7、长槽钢焊在跨点之间的距离一般在20～40m，观测线偏移到底座外测量(轧制线两侧作沟上，或设备前后左右凿坑，将中心点埋好后10天内，应进行第一个周期两个800mm辅助测量线)。底座找标板用混凝土砂浆浇灌在基础面上。的观测。粗、中轧机组8个观测点，预正一定要有耐心，要反复测量校正测3．3垫板施工精轧、精轧机组各埋设4个观测点。量值，同时紧固地脚螺栓一定要按照主要设备安装垫板采用座浆法施3．4．2土建单位将基础和沉降观要求用力矩扳手紧固到设计力矩，紧工，且精轧区设备的垫板表面光洁度测资料交给安装后，要立即根据需要埋固完成