工时利用率测定使用说明.doc

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1、生产率测定使用说明1.编制目的1）生产率的测定是提高生产率的前提。及时掌握各公司各生产要素生产率变化的真实情况，分析产生变化的原因，及时根据各生产要素变化及生产调度工作流做出对策调整，持续改进，不断提高各公司生产率，减少各种生产要素浪费，进而提高公司生产运营能力。2）工时利用率是指制度工时的实际利用程度。a)工时利用率反映劳动者劳动时间的利用情况，揭示了整个工作过程组织的合理性与有效性，通过工时利用率的统计分析可以对缺勤工时、停工工时、非生产工时等进行进一步的统计分析，有针对性的解决影响工时利用率的主要问题，克服时间上的浪费现象，挖掘工作潜力，改进工作方法，不断提高工时利用率。b)同时由于此工

2、时利用率测定方法基于各公司现行生产工时定额（如不便统计，可用工艺工时定额代替），通过工时利用率的测定，可以及时掌握各公司工艺工时定额变化的真实情况，分析产生变化的原因，及时对工时定额做出调整，达到各工序间的均衡生产，不断提高生产效率。3）劳动生产率可以反映出一定时期内员工平均操作熟练水平及员工的责任心和积极性，通过劳动生产率的测定和分析可以有效地掌握生产活动过程中主要生产要素--劳动力技术水平及员工工作状态的变化情况，及时根据劳动生产率的变化情况对劳动力做出调整，避免加班加点、劳动力浪费，提高员工工作积极性。2.名词解释1）生产率是指生产系统的转换效率，即系统产出（O）与投入（I）之比。2）工

3、时利用率是指在工作日内，完全用于生产劳动并能创造出劳动价值的工时与制度工时之比，或指工作日内净工作时间与制度工作日时间之比，此处用以产量为基础计算出的工艺人工消耗与完成这些生产活动的一线员工的实际出勤之比表示，以百分率表示。3）劳动生产率是指劳动者在一定时期内创造的劳动成果与其相适应的劳动消耗量的比值。4）设备能力：表示单台设备加工一件产品某工序需要的最短时间，包括设备自动加工时间、操作工辅助操作工时（与设备自动加工不重叠的部分）、换模时间均摊等。5）工序能力：表示某工序平均产出一件或一组产品所需要的时间，该能力同时考虑了设备数量和设备能力问题。6）工艺定员：表示工艺部门根据车间实际设备布局、

4、设备能力、设备自动加工时间和辅助加工时间等具体情况为工序配置的人员数；生产线的工艺定员为各工序工艺定员之和。7）工艺人工定额：各工序的工艺工时定额表示该工序每产出一件产品所花费的人工。8）生产线人工定额：表示正常生产条件下，某生产线每生产一件产品所需要花费的总人工数。9）生产线的工艺人工定额：表示产品从第一道工序至最后一道工序全部加工完成后共需花费的总人工数。10）应耗工艺人工（当月累计）：表示根据工艺工时定额计算出的生产一定数量的产品需要花费的总人工数；11）应耗生产人工（当月累计）：表示根据生产工时定额计算出的生产一定数量的产品需要花费的总人工数；1.计算公式1）生产率(P)=系统产出(I

5、)/系统投入(O)；2）工时利用率=（应耗工艺人工-外协加工应耗工艺人工+其他未计入工艺文件的人工消耗）/出勤人工，以百分率表示。；3）全员劳动生产率=工业增加值（以产值代替）/全部职工平均人数，单位：万元/人；4）生产工人劳动生产率=工业增加值（以产值代替）/各公司一线员工平均人数，单位：万元/人；5）设备能力=加工工时+辅助工时，单位：分钟/件；6）工序能力=1/[Σ(1/Xi)]，i为本工序设备编号（如只有一台设备，工序能力=设备能力）；7）单位产品工序加工时间=N·(I+J)/（L·F），单位：分钟·人/件或小时·人/件。N：单位产品本工序所需工件件数I：加工工时J：辅助工时L：单台设

6、备同时加工工件数F：设备台数8）生产线的工艺人工定额=Σ（单位产品工序加工时间×各工序的工艺定员），单位：小时·人/件。1）应耗工艺人工（当月累计）实际产量×工艺工时定额，单位：小时·人；2）出勤人工=Σ（员工出勤时间*出勤天数），单位：小时·人。1.备注说明1）生产率是指生产系统的转换效率，它包含了生产要素的各个方面，包括静态和动态生产率，此处只对静态生产率中的工时利用率及全员劳动生产率进行测定研究；2）因我公司的生产线多是混线生产，在具体计算生产线生产人工定额时，难度较大，因此可以用各产品类型工艺人工定额代替；3）应耗工艺人工应包含本公司本月实际直接用于生产过程的所有人工损耗，为了避免系统

7、误差，计算过程中各公司务必全面考虑，对于没有计算依据的人工损耗，可以根据历史经验进行评估；4）各公司普遍存在委外加工现象，对于外协加工的产品及工序，各公司每月需做出统计汇总，并在工艺文件副本中予以体现，相应工时损耗不应计入本月应耗工艺工时定额中；5）此计算方式未考虑到截止日在制品及半成品所需加工人工，在生产计划变化相对不大，相同计算周期在制品及半成品数量相对稳定的情况下，此人工消耗不同周期相互抵消