塑料制品的中空吹塑成型.ppt

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1、塑料制品的二次成型与一次成型的区别一次成型－通过材料的流动或塑性形变成型。二次成型－在低于聚合物流动温度或熔融温度的“半熔融”类橡胶态下进行的，一般是通过粘弹形变来实现材料型材或坯件的再成型。在一定条件下将高分子材料一次成型所得的型材通过再次成型加工，以获得制品的最终型样的技术。二次成型原理在Tg～Tf（Tm）之间，即类橡胶态。二次成型条件温度：聚合物能产生形变且伸长率最大的温度。非结晶聚合物：最宜成型温度略高于Tg例：①硬PVC（Tg为83℃），成型温度92～94℃②PMMA（Tg为105℃），成型温度118℃模温：模温低，可回复形变小，制品的有效形变（残余形变）大。成型温度高，有效形

2、变大。作用力与作用速度根据高聚物力学性能与温度的关系总结规律二次成型条件二次成型应用中空吹塑成型、热成型、拉幅薄膜成型等10.1中空吹塑成型概述中空吹塑成型（BlowMolding）制造空心塑料制品的成型方法，借助气体压力使闭合在模具型腔中的型坯吹胀成为中空制品的二次成型技术。由两个步骤构成①用挤出或注塑方法成型型坯（一次成型）②用压缩空气(与拉伸杆)吹胀(与拉伸)型坯,使之紧贴模具型腔,冷却（二次成型）.10.1中空吹塑成型概述分类①按型坯成型方法分为挤出吹塑和注射吹塑.②拉伸吹塑分为注拉吹和挤拉吹.10.1中空吹塑成型概述工艺过程塑料原料挤出型坯吹塑模具中吹塑冷却制品吹塑模具中预吹塑

3、适当冷却有底型坯拉伸吹塑模具拉伸吹塑冷却制品挤出吹塑挤拉吹塑一步法注射有底型坯吹塑模具中吹塑冷却制品拉伸吹塑模具拉伸吹塑冷却制品注射吹塑注拉吹塑10.2挤出吹塑成型挤出吹塑法生产效率高，型坯温度均匀，熔接缝少，吹塑制品强度较高；设备简单，投资少，对中空容器的形状、大小和壁厚允许范围较大，适用性广，故在当前中空制品的总产量中，占有绝对优势。适用范围：PE、PP、PVC、热塑性工程塑料、热塑性弹性体等聚合物及共混物。应用：包装容器、储存罐、大桶（容积1~104ml甚至更大），工业制件。10.2挤出吹塑成型①设备造价低，制品生产成本低②型坯成型压力低(0.2－1MPa),制品残余应力小，拉伸、

4、冲击、弯曲、耐环境应力开裂性高。③使用塑料分子量高，冲击韧性和耐环境应力开裂性很高，制品可包装和运输化学试剂，可生产大型容器和桶。特点（与注射成型相比）10.2挤出吹塑成型④可简单调节壁厚，并可生产薄壁制品⑤可成型形状复杂、不规则且为整体式制品。⑥挤出吹塑型坯的吹胀在高聚物的粘流态进行，可取得较大的拉伸比，吹塑制品与吹塑模具的设计灵活性较大。⑦精度较低。特点（与注射成型相比）10.2挤出吹塑成型挤出吹塑机械及成型过程10.2挤出吹塑成型挤出吹塑机械及成型过程挤出吹塑连续挤出吹塑间歇挤出吹塑多层共挤出吹塑10.2挤出吹塑成型连续式挤出吹塑：往复式，轮换式，转盘式等10.2挤出吹塑成型连续式

5、挤出吹塑：往复式，轮换式，转盘式等10.2挤出吹塑成型连续式挤出吹塑：往复式，轮换式，转盘式等模具结构复杂，设备造价高，生产批量大（如250万件/y）采用，制品间有余料，附加修整瓶颈螺纹工序。适于PE、PP、PVC，能以2000~5000/h产量生产0.9~8.5L的容器。10.2挤出吹塑成型型坯熔体强度低，连续挤出时会因自重垂伸过量，使制品壁厚变小或不均匀，型坯缩径。连续缓慢挤出时型坯冷却过量，内应力大。间歇式挤出吹塑：主要针对大型中空制品，需要挤出大容量的制品。可改变连续成型带来的以下问题：主要用于聚烯烃、工程塑料等非热敏性塑料，工业制件优先和普遍采用的方法。10.2挤出吹塑成型间歇

6、式挤出吹塑过程10.2挤出吹塑成型间歇式挤出吹塑机械设置储料腔存储熔体，以备快速压出成型为型坯按储料腔形式分为：往复螺杆/机筒式，柱塞储料腔式，储料机头式。10.2挤出吹塑成型间歇式挤出吹塑机械型坯挤出速率比连续挤出大的多10.2挤出吹塑成型间歇式挤出吹塑机械多用于成型2～40kg的制品10.2挤出吹塑成型间歇式挤出吹塑机械可采用多台挤出机供料，储料容积可达250L以上，吹塑大型制品10.2挤出吹塑成型多层共挤出吹塑10.3注射吹塑成型取向效应较多，提高容器强度。容器尺寸精度高，壁厚均匀。容器上无接合缝，不需修整，一般无边角料。模具底部可设置滑动式低模块，容器底部形状设计灵活性大。更适于

7、硬制塑料容器和广口容器。与挤出吹塑相比有如下优点：10.3注射吹塑成型注射型坯和吹塑两套模具，造价高，约为挤出吹塑的2～3倍。量大时采用。型坯模具内压力高（10～40Mpa），容器残余应力（内应力）高，生产形状复杂，尺寸大制品易出现应力开裂。成型制品容积小（＜500ml）不能成型形状复杂制件，难成型椭圆形制件。周期长，能耗高。与挤出吹塑相比有如下缺点：10.3注射吹塑成型注射吹塑过程注射成型有底管状型坯，压力10～40MPa适当冷却