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时间:2017-12-19
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1、采用新型干法生产技术改造干湿混合法水泥生产线磨粉机http://www.sbmmofenji.com/磨粉机http://www.mfjsale.com/磨粉机http://www.mofenji169.com/一.概况 湖北宝石水泥集团有限公司(原湖北光化水泥厂)4号窑于1993年开始建设,1995年投产,是原国家建材局干湿混合法技术改造示范项目。本项目为一条Ø3.5×54m回转窑生产线,窑尾为带破碎烘干机和RSP型分解炉的二级预热分解系统,生产能力为日产熟料1000t。干湿混合法技术工艺流程简单,
2、属较先进的半干法水泥生产技术,为国内首创。 投产至今,由于国内水泥行业对干湿混合法生产技术了解较少,生产线设计、生产操作经验不足,致使4号窑一直存在设备非计划故障多,运转不正常,台时产量低,仅为500~700t/d,运转率很低,消耗高,熟料质量不稳定等问题。1997年全年熟料产量55000t,年运转率为27%,1998年全年熟料产量85000t,年运转率为37%。由于熟料产量和窑运转率一直不能达标,公司负担沉重,面临困境,举步为艰。 1998年9月宝石集团公司委托天津水泥工业设计研究院对4号窑进行
3、改造,改造内容包括烧成系统、立磨系统、喂料系统和自动化控制系统。改造工程从1999年2月8日至4月4日,仅用时55天,共投入资金1100万元,预计2年收回全部投资。 1999年4月28日至5月1日实现3天达标后。烧成系统设备故障率明显降低,台时产量、运转率和熟料质量均大幅度提高,水泥强度由改造前的54MPa升高至改造后的60MPa以上,熟料热耗由1200kcal/kg熟料降至1050kcal/kg熟料,电耗由108度/吨熟料降至78度/吨熟料,经济效益明显好转。 以下仅对改造前后烧成系统有关情况作
4、进一步论述。二.烧成系统改造(一). 改造前烧成系统存在的问题 宝石集团4号窑改造前,生产一直不正常,原因很多,窑产量和运转率始终无法提高。经过现场调研分析,认为除原煤质量不稳定,干生料和料浆成分不统一稳定等人为因素外,原熟料烧成系统主要存在以下问题: 1.破碎烘干机破碎烘干效果差,故障多,经常堵塞甚至压死,造成窑系统停运; 2.破碎烘干机后旋风收尘器下的回转下料器锁风效果差,收尘器收尘效率低,仅70%,造成废气处理系统回灰量大,严重影响入窑生料质量及窑尾预热分解效能的发挥,使回转窑难以正常运
5、转; 3.分解炉内气体、物料和煤粉分布不均,物料换热效果差,煤粉燃尽率低,后燃烧现象严重,SC炉结皮堵塞现象经常发生,造成炉筒体,旋风筒内筒严重变形,预燃室和混合室连接处筒体开裂掉砖,维修量大,影响运转率; 4.篦冷机热效率低,故障多,热端篦板经常烧坏,主梁变形,活动梁跑偏,漏料严重,致使拉链机链节多次烧坏,虽采用耐热钢也无法解决上述问题; 5.三次风从冷却机抽取,温度低,仅500~600℃,且风量不足; 6.旋风筒下锁风阀锁风效果不好,内漏风较大,影响系统换热。 7.喂煤系统工艺落后
6、,分解炉喂煤不稳定,直接影响烧成系统热工制度的稳定。(二). 烧成系统改造措施 根据上述分析,结合宝石集团4号窑实际生产情况,同时考虑生料磨和煤磨的实际生产能力,决定对4号窑暂不实施全干法改造,而是保留目前的混合法生产方式,对烧成系统的关键设备进行改造,其特点是改造工程量少,原有设备利用率高,改造工期短,改造费用低。图1为改造前后烧成系统工艺流程图(略),表1列出了改造所采取的有关措施。表1改造采取的措施设备名称改造前改造后旋风收尘器Ø3612m 带回转下料器Ø3612m 带新型双翻板锁风阀一、二级旋
7、风筒Ø5112m 带普通内筒带普通翻板锁风阀Ø5112m 带挂片式内筒带新型翻板锁风阀分解炉RSP型SC室:Ø3232mMC室:Ø5112mTDF型Ø5112m回转窑Ø3.5×54mØ3.5×54m燃烧器Pyro-jet三风道(KHD)Pyro-jet三风道(KHD)窑头罩普通窑头罩大窑头罩冷却机2.3×17.7m富勒篦冷机第三代充气梁篦冷机改造方案简介: 1.烘干破碎机改造 烘干破碎机改造设计原则是尽量扩大干生料用量,以降低系统热耗,同时确保烘干破碎机操作稳定,使其不成为限制窑系统正常运转的瓶颈
8、。 由于生料浆喂料不稳且分布不均,造成破碎烘干机负荷波动大,机内浓度场和温度场分布不均,部分湿料浆在破碎烘干机内未经烘干就被热气流带到出口粘结,破碎烘干机经常被堵塞压死,有时甚至两三天即须清料一次,每次清料十多吨,严重影响窑的运转。 为改善破碎烘干机内物料分布场,破碎烘干机喂料系统作了以下调整: —调整干生料入料位置,改一点喂料为三点喂料,使干生料在破碎烘干机入口管道内分布均匀; —调整湿料浆喂料系统,改善湿料
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