车身试制典型问题-侧围.ppt

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1、车身试制典型问题问题描述原因分析整改措施经验总结1、设计时二者间隙值就比较小（0.5～1.22mm）、要求2.5mm以上。2、侧围外板A柱处的台阶深度不够（实际比理论小0.32～1.8mm）。1、临时措施：冲压正在修改翼子板的翻边，可以增大二者间隙（达到1mm左右），以消除此现象。2、冲压修改侧围外板模具，加大台阶的深度至理论值。3、降低翼子板的翻边的高度，以增加其间隙1、设计的时候一定要进行系统校核，并形成报告。2、保证外观间隙3mm，内间隙2.5mm以上3、考虑靠近这个配合面的地方，增加翼子板固定点，避免此处由于刚度的问题造成的振动干涉。4、翼子板此处避免悬臂

2、结构，容易造成紧固不良或者动态干涉。翼子板和A柱运动震响，干涉掉漆，如右图翼子板与A柱动态干涉问题描述原因分析整改措施经验总结B、C柱异响车型在颠簸路上行驶时B柱下部异响、C柱上部异响设计局部间隙过小甚至接近干涉，导致不能满足车间冲压件变形和焊接夹具制造公差要求，钣金间间隙小或者产生临界接触，过扭曲路面产生钣金摩擦异响。临时方案，B柱上段涂胶、下段由外委供应商剪边；C柱在间隙小的地方加沥青板。最终方案：更改风险干涉处型面增大间隙。1、设计的时候考虑，打焊点的地方贴合，不打焊点的地方，保证二者的间隙在5mm以上。空间比较局促的地方，不小于3mm；特别是侧围部分外板和

3、加强板的地方。一方面避免异响，另一个方面，有利于电泳漆的进入。2、在一些R角配合的地方，如果两边有焊点，间隙可以适当小些。3、必要时考虑加胶来弥补。4、进行间隙检查的时候，一定要注意材料的料厚和料厚增长方向问题描述原因分析整改措施经验总结顶盖偏软顶盖偏软，变形1、对于过长的车，都易发生这种问题，前期设计的时候，就要考虑形状加强---比如设置加强筋。2、增加增强垫。1、顶盖大，没有形状加强2、顶横梁没有起相应的作用1、做出加强筋来加强。2、增加料厚3、工艺上降低顶横梁和顶盖外板的间隙到设计值3mm顶盖顶盖问题描述原因分析加油口盖加强板的锁止支架和加油口盖拉线锁销在运

4、动过程中干涉（数模上运动校核）前期数据校核没有发现拉线锁销的典型截面不在整车坐标下，导致后续设计失误加油口盖拉线锁销在运动过程中干涉注意拉线锁芯固定支架刚度不足、晃动。加油口盖/加油口盒的其他问题：一、干涉类问题：1、加油口盖与油箱口帽干涉，如下图所示，造成加油口盖外凸，影响外观，经验要求15mm以上。车身试制典型问题2、加油口盖固定安装工具空间不足：一般用M5或M6螺栓将加油口盖与侧围连接，紧固用套筒需要一定的操作空间，避免工具操作时干涉，h1≥10mm,h2≥4mm.3、加油口盖开启角度（限位问题、弹簧弹片弹力问题、打开时能自动弹开且开口尺寸不小于10mm）、

5、手部空间问题车身试制典型问题二、加油口盒漏水：车身试制典型问题解决方案：1、在焊装时，在加油口盒与侧围外板间涂点焊胶或者隔振胶，如图：2、在侧围外板与加油口盒周边涂PVC车身试制典型问题3、为防止加油口盒内部积水，加油口盒与侧围外板搭接下部区域应与Y轴成一定角度（一般大于5度），使水能够顺利流出。避免不合理的结构车身试制典型问题其他车身漏水点：车身漏水点.xls车身试制典型问题门洞密封条安装面非等截面，不利于密封条安装。为保证卡夹力均匀，钣金截面要求基本一致，或变换不大，变化不剧烈。售后问题：门槛生锈问题描述原因分析解决方法售后反馈，沿海地区车身门槛、B柱加强板和

6、侧围外板处出现严重锈蚀现象1、工程设计阶段：设计经验不足，未能考虑电泳漆的电磁屏蔽现象，进漆孔开的比较少。SE涂装工艺审核也未能发现此问题2、设计验证阶段：产品定义的喷腊生产未实施；3、设计验证阶段：未对车身的电泳漆泳透进行相关验证----需要对油漆车身进行剖解验证。1、后续生产车：在门槛加强板上开孔，以便电泳漆进入，同时进行跟踪试验。2、已生产未销售：通过门槛压板孔，往空腔内注蜡，以阻挡水分和钣金接触。3、售后车：1）通过门槛压板孔，往空腔内注蜡，以阻挡水分和钣金接触。2）锈蚀严重的通过更改车身来解决。车身试制典型问题某车的漏液孔布置车身试制典型问题某车的漏液孔

7、布置车身试制典型问题某车的漏液孔布置车身试制典型问题问题：漏液孔如何布置？容易生锈的部位、考虑孔与孔之间的位置关系、考虑侧碰强度要求等问题描述原因分析整改措施经验总结右后轮罩上此孔的位置精度较差。加上焊接误差，此处的形成双眼片的可能性很大更改加油口盒油管固定孔半径，或者更改右后轮罩此处油管固定孔的半径，保证装配建议右后轮罩此处的油管固定孔改为U型槽，或者增大加油口盒的油管固定孔的半径加油口盒上的油管固定孔易形成双眼皮加油口盒上的油管固定孔与右后轮罩外板上油管过孔易形成双眼皮问题描述原因分析整改措施经验总结实际凸焊螺母时，螺母超出零件边理论数据没有考虑到凸焊螺母在实

8、际焊接时，