轴类零件设计中注意的问题-论文.pdf

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1、理论广角2014年6月(下)轴类零件设计中注意的问题杨巨鹏杨晓东(陕西凌云蓄电池有限公司，陕西宝鸡721008)摘要：随着科学技术的不断发展。机械设备的大型化是发展的方向之一。尤其是在工程机械中，大截面的轴类零件得到广泛的应用。轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之问的相互位置精度。本文对轴类零件设计中存在的问题进行了剖析。关键词：轴类零件；设计；问题一一、轴类零件锻造加工的主要技术要，将两端的孔转换到外圆柱面，实现高精值直接由量具或量具刻度尺上示数表示，而求度同轴度空的加工；能够减少定位面的长度，相对测量的定义为由量具或量仪上读出的1．尺寸精度。轴

2、颈是轴类锻件锻造厂的做到尽量的零间隙配合，能够有效的避免工是被测量值相对于标准量值的值。对于大直主要表面，它影响轴的回转精度及工作状作中的误差让零件定位有着很高的重复定径轴类零件若是需要达到亚微米级别的测态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为位精度，实现两孔分别装夹加工方案。量精度，采用相对测量最易达到低成本高精IT6～9，精密轴颈可达IT5。2．试验方案二：加工中心镗孔。(1)试验度的要求，虽然测距法及激光干涉比较测径2．几何形状精度。轴颈的几何形状精度方案二的工艺原理。方案二是针对方案一的法也可以达到该精度，但是需要稳定的激光(圆度、圆柱度)，一般应限制在直径公差不足做出的方案，对于

3、这试验方案选择高精源及高精度的透镜、光栅或激光干涉仪，成点范围内。对几何形状精度要求较高时，可度加工中心作为零件的加工平台高精度加本较高。而且在数控机床上进行在位测量时在零件图上另行规定其允许的公差。工中心的主轴无论在系统刚性还是在制造也不易使用光学的测量方法，因为加工场所3．位置精度。主要是指装配传动佴的配精度上都存在明显优于普通数控车床，而且温度变化较大且会由于加工时喷洒冷却液合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴高刚性的直线滚动导轨具有很高的动态性及加工碎屑等对光学测量影响较大，不适合度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆能和良好的精度保持性(2)试验方案二的在线测量。在选择相对测量

4、方法的基础上，跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度效果及结论。实验得到的结果是两端孔的同测量传感器的选择也很重要，其直接影响测轴为0．001mm～0．005mm，而一般精度轴为轴度为0．01mm左右，但是该结果是各方面量的精度，现如今能满足测量所需要求的传0．01ram一0．03ram。此外还有内外圆柱面的同综合而得来的数据，孑L内的个数据中：孔口、感器有电容传感器，其精度能达到纳米级；轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要孔中间部分、孔底部。根据所测的的数据，电感传感器，其精度能达到亚微米级别；海求等排除中间的个别异常点，两端的同轴度在德汉的高精度光栅长度计也能达到亚微米4．表面粗糙度

5、。锻造厂根据零件的表面O．005ram左右，对于中间局部异常点测量发级别。虽然以上几种传感器都能满足测量需工作部位的不同，可有不同的表面机糙度现一定的相似性，也就是异常点基本都是凸要，但是成本太高，由于课题经费有限，现值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙起点。通过得出的数据效果得出的结论是：选择一款日本三丰公司出产的110—502型差度为Ra0．16um～0．63um，配合轴颈的表面粗对于高精度孔的加工，加工中心撞孔优于数动微分测头，其采用差动式螺旋机构。测量糙度为Ra0．63um～2．5um，随着机器运转速度控车床撞孔，这是由于加工中心撞孔是零件精度能达到o．1i,zm，量程为13r

6、am，完全满的增大和精密程度的提高，轴类零件锻造加不动、刀具在进行旋转，而车床撞孑L的原理足高精度测量的需要，而且由于是接触式测工后表面粗糙度值要求也将越来越小。正好恰恰相反。专业的精撞刀具有着很好的量。周围环境对其干扰较小。二、工艺方案试验及效果平衡设计，零件的结构是无法顾及动平衡随着经济的快速发展，我国各类企业都1_试验方案一：数控车床镗孔。(1)试验的，所以还是加工中心撞孔更为精准；高精度有着各自的发展，在零件为一面也有有一定方案一的工艺原理及设计。此试验方案是在加工中心具有良好的主轴性能和很精准的的发展。综合上诉，本文对轴类零件高精度数控车床采取二次装夹的方法对两端孔进定位精度，

7、所以才能够实现高精度孔的精密孔的制造工艺进行了分析。并且通过两个试行了加个，为了能够减小误差而找到原因，加工；利用了试验方案一的加工工艺，来简化验的为一案，数控车床撞孔和加工中心撞在零件的中间部分增加制造工艺来作为定零件的定位装夹过程减少人员的于动带来孔，这两个为一案中，第一个为一案是对第位的基本准则，为此设计了专门的夹具来进的误差；加工中心撞孔，确保孔系能够满足高一个为一案缺陷的补充，对两个为一案所做行零件定位以及压紧。为了能够很