外用乳膏生产经验.doc

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1、乳膏生产经验一1.混合乳化时，先抽水相三分之一预热管道，再抽尽油相，再将余下的水相抽尽。加纯化水时用已加完原料的塑料桶称取纯化水，不需另用盛水容器，可以将原料包装中的余料进一步用尽。2.油、水相锅在上方增加排风装置，可以减小污染，减少对人身体的损害，保护墙板不受污染（直排）。加热时蒸汽保持0.1-0.2之间，防止压力过大，不易控制两相的温度，三罐的加热蒸汽必须单独控制，便于控制各自的温度。3.乳膏混合时，一般水相比油相温度稍高一些（两相的物料必须完全溶解才能打入混合罐）。4.同一品种连续生产时，在实际操作中可以不必逐批清场，但滤网必每批清洁干净，以免影响过滤网畅通。5.半成品乳膏放中转站一般放

2、12-24小时，目的让乳膏完全冷却，这样才能均匀一致，不影响分装。6.乳膏生产时，水包油型尽量搅快，油包水时搅慢。（需验证）7.如遇到乳化锅残留较多时，可加热后放出，加适量三乙醇胺搅拌30分钟，再与原膏混合。8.乳化锅加热时（加热40度），应先排尽夹层中的冷却水，然后加热，保证均匀加热、均匀乳化；乳化锅冷却时，应前先排尽蒸汽，边加水边排气，便于迅速入水；9.搅拌桨尽量开快，便于混合均匀；可以通过调整真空度让物料在罐内上下翻动来混合均匀；10.真空乳化时（251公斤25分钟，120公斤以上17分钟，120公斤以下10分钟，温度上限为88度，开始乳化时的温度在86度左右，过一段时间后温度升高），有

3、气泡时真空度控制小些，防止跑料；无气泡时，也应保持一定的真空高度-0.032——-0.056，可将乳化时膏体中的产生的气体排出，利于乳化，尽可能抽尽空气，防止膏体氧化，防止破乳。11.乳化结束后，关均质机，继续开动搅拌桨，开始通水降温至40度（真空度保持在-0.04左右）后即可出料。12.气泡多的情况常见有以下三种：①原辅料未能完全溶解②温度过高③真空度过高。13.乳化时的观察灯不易长时间开启使用，其为射灯，加之罐内的温度高易造成爆裂；14.破乳后的处理：倒入乳化锅中，在75度时继续搅拌，乳化30分钟，冷却到40度出料。含量不够时，可以将下一批投料增加，以同等的量混合搅拌乳化。15.乳化时观察

4、膏体的指标主要是气泡和细腻度，通过控制真空来调节。（需验证）16.加入香精的温度在膏体降温到60度时加入，同时开动均质机3分钟即可。17.羟苯乙酯可直接加入水相中，不必用乙醇溶解再用。二1.乳化过程中在每5分钟观察一次膏体，主要指标有乳膏的颗粒粗细、光亮程度，有无大量气泡产生，乳膏稠稀等。2.乳化过程中有“转相”现象，乳膏出现稀—稠—稀，电导在600-7091之间。3.出料温度要控制好，复方酮康唑出料温度为40℃，40℃以上出料易出现反相现象。4.乳化罐清洗时，先用冷水（可用饮用水）加满罐，开动刮板和均质器进行清洗，然后用热水同法清洗，最后一遍用纯化水冲洗。一个清洗过程约2小时。5.每次使用乳

5、化机之前，均应先排尽夹层冷却水或冷凝水。6.通冷却水时，应先将夹层内的蒸汽排尽，使罐内的膏体冷却均匀。7.每次生产后，下次生产前，检查均质锅导料入口的滤网，检查在何种物料留存，以便在下次生产时根据物料的成份作相应的调整。8.搅拌桨的速度调节，在膏体稠时宜慢，在膏体稀时可调快。9.当膏体的温度下降到60℃以下时，乳化过程停止。（需验证）10.分装时，灌装缸内的物料保持在锥体以上，当物料降低到此线以时，加大装量检测的密度，如不够装量，则可以用人工的方式逐瓶加足量。11.测装时，可以在同一出料口同时取三支称量。12.每次乳化结束后，排尽真空灌内的冷凝水，进行称量，在下次投料时等量加入纯化水（在处方基

6、础之上）。6KG/350KG3KG/250KG13.灌装时如出现旋盖不紧，可检查两个部位：①上旋主动轴内的橡皮垫是否松动（要保证有足够的压力和摩擦力）②下侧固定橡皮是否松动（橡皮条的长度是否够压住瓶底，气动装置是否动作）14.中间站管理15.车间质检：1人负责整线的全程管理16.香精加入的温度为60℃，加入后开均质机3分钟。17.酮康唑是在95℃左右加入油相锅内，之前加入BHT，待全部溶解后即转移到乳化锅中。三灌装1.灌装机的装量调节：控制板上方的装量调节装置，绿色表示增加，红色表示减少（此部分由设备厂家在设备制造时已设置好，一般不用再调节）。实际使用时，用手动调节装置进行微调。2.十二烷基硫

7、酸钠入水相的温度在80℃效果较好（待小试验证）。3．为便于灌装后的小瓶能顺利输送到热封口机输送带上，在瓶装转盘出口的一侧加一小片，对第二灌装位的瓶子稍作阻障，保持一个时间差，使两只瓶子前后往下输送，不至于因同时往下传递而出现并瓶阻碍。4.由中间站人员填写后挂在物料周转桶上，灌装间领料时，该卡一同入灌装工位，灌装结束后，物料流通卡由灌装工位取出列入其岗位的生产记录（贴在背面），挂卡用的塑料封退回中间