制造物流改善.ppt

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1、1)削减库存的StepSTEP-1.削减工程待机把Store~线体(工序)之间搬运,供应以1:1Lot单位为实行而削减工序待机.以Store供应于工序的库存移动.削减在线体内的工序待机.STEP-2.削减安全在库把Store的安全库存Stock移到业体再削减.削减线体库存.削减仓库库存.安全库存工序待机(2Lot份)线体库存1Lot份(使用中)1Lot份(待机中)消费速度补充1回补充2回工序保留量期间Store安全库存工序待机1Lot份以Store为Shift工序保留量期间Store安全

2、库存工序保留量期间Store安全库存工序待机1Lot份移到Store工序保留量期间Store“削减”“削减”加强管理功能:保留量(最多,最少),订单点,库存管理遵守搬运·供应Rule以及管理纳入量搬运供应量变化Zero,1日搬运次数搬运Zero工序待机减少1/2(线体库存是相同)安全库存增加削减工序待机份制造物流的改善STEP-3.削减Lot待机减少一次运输供给的LOT容纳数.储存LOT等候削减部分=>库存量=>企业移动线库存，仓库库存被削减仓库库存被削减.STEP-4.SpeedUp因

3、制造能力提高而缩短制造L/T=>物的消费速度加快.库存保存期间缩短削减安全库存及物的订货单位（订货量）=>小LOT多次订货及纳入仓库库存被删减搬运·供应次数的增大及负荷率提高搬运·供给的时间化（Timing）STEP-5.物的直纳化促进消除库存.推动业体~Store之间的直纳化对应小LOT多回搬运·供应容器的标准化(材料的零处理化)安全库存工序保留量期间安全库存工序保留量期间“削减”制造物流的改善3-1)安全库存的运营安全库存为补偿供给能力和消费能力的不均衡，应以最小限度的数量运行，且应随着安

4、全库存及库存量，理想地设定零化来不断减少。纳入StockStore仓库制造线业体借用供应能力＜消费能力借用供给能力=>消费能力纳入指示“No”直纳补充后补充制造线借用的量供给能力>消费能力纳入指示“No”①必要量比纳入量大时，就从STOCK中借用安全库存来使用.纳入迟延，不良，供给能力一时下降，消费能力一时上升等。②企业把下次纳入时，借用的安全库存的量补充到STOCK中.③供给速度比消费速度快时在STOCK和STORE的最大保有点（保有量）上指示纳入中断。制造物流的改善3-2)工序待机的

5、改善把供应能力和消费能力彻底的同期化就是改善工序待机的唯一方法，这样的同期化是在供应能力及消费能力的稳定之下，才可能进行.①STORE~制造线.................物的1:1LOT单位搬运·供应.②削减工序待机的发生原因.③把前·後工序之间的...............能力与余力进行同期化.④供应及消费的Timing一致.工序待机是根据余力和日程（时间表）方面如下发生待机.根据稳定工序的必要而发生的待机与工程稳定无关系而发生的待机能力与餘力何谓能力:在一定的时间（负荷时间）内，处理

6、完的（可以完成的）工作量程度.何谓余力:能力和负荷量（要做的工作量）之间差异程度.※负荷量⇒100个小时的份(份量)※余力=(能力-负荷量)÷能力=(140个小时-100个小时)÷140个小时※能力⇒140个小时的份(份量)="+28.6%"制造物流的改善工序待机的发生原因[原因]根据工序安全的需要发生的工序等待与工序安全无关而发生的工序等待[余力方面][日程方面]由于前后工序间的能力和余力不均衡，因此需要工序等待※当对于次品，生产效率低，规格变动，准备更换，迟延等产生担心时由于生产预测需要进行

7、提前生产而需要工序待机[余力方面][日程方面]因前.后工序之间的能力和余力不平衡而发生工序待机※推动生产及后工序的余力变动时前后工序之间的出勤情况不一样.※前工序3Shift/后工序1Shift前后工序之间的衔接间隔过长时，导致后在提先生产时，发生工序等待※前工序生产完了时，后工序生产开始制造物流的改善缩短工序待机前工序后工序STORE③把能力与余力同期化①物的1:1LOT单位搬运·供应①物的1:1LOT单位搬运·供应④把供应及消费的Timing一致②削减工序待机的发生原因交代※理想的缩短工序等

8、待.....将前后工序之间的能力变为一致使散布最小化从而保持改善供给能力和消费能力的平衡将其幅缩小到最小制造物流的改善3-3)LOT待机的改善因LOT待机被看成使用待机中状态或使用结束状态，所以埋入在制造活动时间（制造LeadTime）里，就发生不强调对此问题的认识情况。.可是因这种LOT待机影响到（发生待业分布）每个工序制造能力，尤其大的Size经营货物流动导致扩大STOCK和STORE结果。LOTSize和消费速度①LOTSize为100EA时……※1EA的消费速度:需要1分钟②LOTSiz