甲醇分离器改造运行小结.pdf

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1、化工催化齐·J及甲醇技术2014j年-摹5期．第143期甲醇分离器改造运行小结鹎庆颜叶Ⅱ向铃f榀缱省长庆化上有限公363902)摘要对甲醇分离嚣机械式分离内件，改为高效分离内件．收效好，经济效益很可观。关键词甲醇分离器高效分离0前言福建省长庆化工有限公司年产3万t的甲醇生产系统，配置l400甲醇分离器，采用机械式分离，分离效率低，气体中带出甲醇液雾，在循环机进口管排污阀有甲醇液滴出现。为改善实际生产中循环机带液、装置生产能力低、产品流失、副反应多的现象，经反复研讨后，决定采用高效分离技术改造甲醇分离器。利用原设备外壳，采用高效分离内件，

2、根据系统实际状况，结合拟改设备的结构参数，做出以下改造。1实际工艺状况(1)醇分主要工艺参数工作压力：5．2MPa，循环气量：96000Nm3／h，出醇分温度：<40℃，进塔气甲醇含量(体积)：1％左右，出塔气甲醇含量(体积)：5％左右。(2)醇分外壳规格：Ol400×30×5400(3)单醇系统工艺流程示意图如下图l所示。图1单醇系统工艺流程示意图2问题讨论分析本公司甲醇生产工艺属于典型的鲁奇工艺，甲醇的单程转化率较低，循环量较大，因此对甲醇分离器的分离效率就有着更苛刻的要求，由于传统机械式分离结构分离效率低而导致大量未被分离的甲醇在

3、系统中进行循环，将会导致甲醇合成一些负面影响：(1)甲醇产量降低。系统甲醇分离是在一个甲醇分离器内完成的，如分离效果不好无疑会使甲醇收率下降，产量降低。(2)系统能耗上升。甲醇分离后气体进行循环，未被分离出的甲醇将在系统内进行循环，加大了系统的循环量，能耗上升。化工催化制及甲薛技术2014年弟5期第143勒(3)lll醇合成半‘卜。合成塔进l1I{j醇含量_『f高，表现最明的足催化剂最温瞍迅速卜跌，液态Ilt醉被气化，介成反应恶化，塔内Hi力涨，甚至超压被迫放空。(4)对循环~JL；FJ影响。部分米被分离的I1I醇带入循环机可能造成循环

4、机气阀埸损坏，严匝时产生“液击”损坏气缸和活塞，影响系统的发全生产。综2．N述，甲醇的分离效果好坏埘合成反应有很大影响。本单醇产装置采用低压艺，采均温型合成塔内件和机械式分离内件，进塔气甲醇含量在l％左右，出塔气甲醇含量在5％，也就是说系统存在20％的甲醇进行循环，影响到甲醇的产量和能耗。要彻底解决上述问题，决定采用高效分离内件。3改造后高效甲醇分离内件的结构特点(1)高效分离器内件是采用四级分离。第一级分离是内件外筒的螺旋羽片进行机械分离：第二级采用旋流板结构进行分离；第三级采用丝网结构进行分离；第四级采用膜分离。(2)有防结蜡装置集

5、成膜甲醇分离器内件在应用的过程中，出现合成少量的蜡挂在微滤的表面上，引起分离器阻力上升，分离效果下降，在高效醇分内件中采用防结蜡装置，就可以避免生产中由于结蜡阻塞内件影响生产的现象，保持系统的高效安全运行。(3)高压设备不需开孑L。各级分离结构相对独立又相互关联，采用统一的底部排液，避免了高压设备的开孔，减轻了设备的安装、清洗和检修负担。4高效分离器内件的技术指标ZH．2型内件：过滤精度：0．01gm；DOP效率>99．99％；残余含液量0．01mg／m；初始压力降≤0．015MPa；滤芯正常使用寿命不低于20000h。S改造方案在现有

6、生产规模不变的情况下，保持中压设备外壳不更换，仅将1400甲醇分离器内件改造为高效甲醇分离器内件。6投资估算根据现有工况制作一台高效分离内件：30万元。于2011年l2月大修期间进行改造，2012年3月投运，具体运行数据对比如下：改造前进塔气甲醇含量(体积％)1．1％，出塔气甲醇含量(体积％)5．2％：改造后进塔气甲醇含量(体积％)0．48％，出塔气甲醇含量(体积％)5．4％。7效益分析高效分离内件投用后，醇分后气体中的甲醇含量将由此前的1．0％左右降至0．5％左右，由此醇净值(甲醇合成塔出口甲醇含量与进口甲醇含量的差)将提高10％～1

7、5％，在不改变原料气组分、不增加原料气量的情况下可提高甲醇收率8％左右，也就是说甲醇产量将会有5％提高，以年产3万t甲醇规模考虑，则每年提高产量：30000~5％=l500(t)，每吨甲醇按市场价2800元计算，则每年新增利润为：1500×2800=420(万元)，不要一个月就能回收投资。8结语经过一年多的运行表明，高效分离内件运行很稳定，效果非常明显。通过这次改造认识到，甲醇生产与甲醇分离是唇齿相依关系，以前对高效分离重要性认识不足，浪费惊人。建议无论装置规模大小，整体技术水平高低，都要优先考虑提高甲醇分离装置水平，节能效果经济效益是

8、十分显著的。