高速道岔养护维修的控制体系.ppt

《高速道岔养护维修的控制体系.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、高速道岔养护维修的控制体系道岔由于其结构复杂、轮轨相互作用强烈，导致其病害较多，历来是铁路养修的重点和难点。然而，在高速铁路线上，由于白天全封闭运行，只有在夜间天窗时间对其进行检测与维护。为长期保持道岔的高技术性能，有效掌控其工作状态，尽可能减少养护维修工作量，迫切需要开展高速道岔养护维修技术的研究。目录1.高速道岔不平顺控制2.高速道岔轮轨关系维护3.高速道岔扣件系统刚度维护4.高速道岔电务设备维护5.高速道岔检测要求6.高度道岔部件更换要求1.高速道岔不平顺控制轨道不平顺是机车车辆产生振动、轮轨噪声、动作用力的主要诱因，对行车的安

2、全平稳产生重要影响，速度越高影响越大。1.高速道岔不平顺控制1.1长波不平顺控制1.2短波不平顺控制1.3几何形位精细调整1.4转换不足位移控制1.5尖轨跟端“碎弯”控制长波不平顺控制高速车辆车体的自振频率多在1~1.5Hz，300km/h～350km/速度区间内易引起车体谐振、使车体平稳性恶化的不平顺波长约为80～100米。而高速18号道岔全长仅69米，若采用过去常规的10或20米弦长进行道岔几何不平顺的检测，将无法获取长波不平顺状态。某车站6#道岔各项几何尺寸采用常规方法检测均在维修标准内，但是直向过岔时仍有晃车现象，采用轨检小车

3、对道岔前后线路及岔区直股高低和方向结果如下：高低不平顺方向不平顺不平顺进行检测后发现，该道岔正好位于波长为80米的高低不平顺中，不平顺幅度约为4mm，同时还位于波长为82米的方向不平顺中，不平顺幅度约为5.5mm，这就是引起该道岔晃车的主要原因。因此，在高速道岔维护中，首先必须重视长波不平顺的检测。长波不平顺的检测，需将道岔及其前后各200米以上的区间线路视为一个独立检测单元；其次，应采用轨检小车、激光测试系统等先进的检测手段，获取长波不平顺的正确量值，有针对性地对道岔几何状态进行养护控制。短波不平顺控制高速行车条件下，幅值微小的轨面

4、不平顺也可能引起轮轨强烈的冲击振动，产生很大的轮轨作用力。以0.1mm低凹焊缝为例：如160km/h的轮轨作用力约为206kN，则300km/h时的轮轨作用力就已达到了490kN。由此可见：列车速度越高，各项动力学指数大致呈单调上升趋势，且增大速度较快。轨面短波不平顺不仅会引发强烈的轮轨冲击，还可导致轮重减载率增大、钢轨断裂，乃至发生恶性脱轨事故，在高速条件下，它还将引起很大的轮轨噪声。研究发现，波长短于2米的焊缝不平、轨面剥离、擦伤、波形磨耗等各种微小的轨面短波不平顺均是发展形成更大的严重不平顺、恶化轨道几何状态的重要根源。轮重减载

5、率定义为轮对垂向减载量与垂向力之比。建议采用轮重减载率安全指标允许限度为轮载减载率不大于0.6；危险限度为轮载减载率等于0.65。当动车组以250km/h的速度直向过岔时，尖轨跟端焊接不平顺在0.2mm/m范围内，减载率不超过0.3；尖轨跟端焊接不平顺达到0.7mm/m时，减载率已超过了0.6的安全限度。焊缝不平顺为0.7mm/m时的减载率焊缝不平顺为0.2mm/m时的减载率因此，在高速道岔的养护维修过程中，应重视钢轨焊接和接头打磨工作，严格控制钢轨焊接接头的打磨质量，同样，对其他类型的轨面短波不平顺也应予以充分重视。几何形位精细调整

6、国外如德国十分重视道岔几何状态的静态检测与调整，在高速道岔铺设和维护中，首先以带棱镜的轨检小车在CPⅢ网中对道岔直侧股的高低、方向、轨距、水平等几何形位进行检测，然后根据测量数据对道岔的几何状态进行调整，并不断重复这一过程直至满足一定的验收标准来保证高速道岔的平顺性。（检测-调整-再检测-在调整）鉴于道岔结构自身决定了在转辙器区和辙叉区直、侧股钢轨间的相互影响，可采用直、侧股分开调整的方法。调整思路如下（先调基准轨，再调对面轨）以高程偏差、平面偏差、高低不平顺和方向不平顺作为控制基准轨空间绝对坐标的基本元素，并以水平、轨距、平面扭曲、

7、轨距变化来控制另一股钢轨的几何状态。调整基准轨：高低、方向使其达检验标准；调整对面股：高低、方向；使本股轨道的水平、轨距、平面扭曲和轨距变化达到检验标准要求。我国自主开发了高速道岔几何尺寸调整软件ATGS，可在最小调整工作量前提下，确保道岔的各项几何控制指标均在容许限度内，并已在多条客运专线道岔的铺设中使用。道岔转辙器部分最后一牵引点距离尖轨跟端通常有5~8m，在滑床台摩擦力作用下，此部分尖轨不容易转换到位，称为“转换不足位移”，造成该处轨距减小，与顶铁离缝，也将影响高速列车的运行平稳性。计算分析表明：滑床台摩擦系数越低，牵引点距离尖

8、轨跟端越近，转换不足位移越小。转换不足位移控制当该不足位移超过容许限值时：1.检查辊轮滑床台摩擦力，当过大时就应将辊轮调至适当的位置；2.考察该部分尖轨是否发生了矢弯变形，若存在这种变形，就需进行顶弯矫直或更换尖轨；3.