电阻点焊的原理及控制方法

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1、电阻点焊的原理及控制方法基本原理：Q=I2RT通过电极压力将工件夹在一起，电极两端通大电流。由于工件间的电阻较大，在接触面形成热量熔化金属，形成焊核。保证焊接的决定因素：热量决定热量的因素：☆电流☆工件间电阻☆通电时间决定焊接质量的因素：热量的产生热量的扩散→材料特性：热传导能力电传导能力不同材料对设备及焊接工艺有不同的要求：⒈导电性：导电性好的金属：散热快、焊接性能差导电性差的金属：焊接性能好⒉电流：电流增大、热量增大⒊电阻R焊件的接触电阻：RC电极与焊件间接触电阻：Rew1、ReW2焊件本身的电阻：RW1、RW2R=RC+Rew1+Re

2、W2+RW1+RW2R与形成热量的关系：R增大Q增大，所需要电源提供更大的功率☆以恒流控制为例：在保持电流不变情况下：电阻越大，形成热量也就越多，需要功率也越大。影响接触电阻的因素：表面状态：化学清洗减小表面接触电阻电极压力：☆压力增大：有利方面：弹性、塑性变增大不利方面：电阻变小，直径变　　　小，热量变小。☆压力过小时：易产生飞溅加热温度：温度升高，接触电阻降低。点焊的焊接过程：焊接过程中几个现象：液态金属搅拌飞溅前期飞溅：☆产生原因：表面清理不佳、接触不充份☆防止方法：清理焊件、预压对中、斜升预热电流后期飞溅：☆产生原因：熔核增长过大☆

3、防止方法：减小电流缩短通电时间：胡径、夹杂物空隙、裂纹常用材料的点焊工艺低碳钢的点焊：☆表面可不处理☆硬规范焊接☆厚板加带锻压的压力曲线，带预热电流脉冲，多脉冲。低碳钢点焊参数的确认焊接参数主要包括以下几项预压时间---减小板件之间的装配间隙焊接时间---通过电流的时间焊接电流维持时间---焊接过后的一个热处理时间休止时间---第一个焊接结束到第二个焊接开始的时间（由员工的操作技能确定休止时间的长短）焊接参数的理论值选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，无论采用哪种方法，所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。即只能给出一

4、个大概的范围，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳焊接工艺参数。生产管理手册上有关于各类焊接工艺的焊接参数的理论值可淬硬钢的点焊(含碳量＞0.3%)对于在退水状态点焊(＜3㎜)时：单脉冲较软规范，电极压力、电流要求时间长。对于大于3㎜的厚板：带缓冷双脉冲点焊对于调质状态钢点焊：带回火的双脉冲点焊，回火脉冲与焊接脉冲时间间隔长。二层板件的焊接工艺两种不同厚度的钢板的点焊:1.当两工件的厚度比小于3:1时，焊接并无困难。此时工艺参数可按薄件选择，并稍增大一些焊接电流或通电时间即可。2.当两工件的厚度比大于3:1时，此时除按上条处理外，还应采取下

5、列措施以保证质量。3.在厚板一侧采用较大的电极直径。4.在薄板侧选用导电性稍差的电极材料。三层钢板的点焊:1.当点焊中间为较厚零件的三层板时，可按薄板选择工艺参数，但要适当增加焊接电流，约增加10~25%，或者增加通电时间。2.当点焊中间为较薄零件的三层板时，可按厚板选择工艺参数，但要适当减少焊接电流，约减少10~25%，或者减少通电时间。三层板件的焊接工艺点焊镀锌或镀铝钢板时，应比不带镀层的钢板提高电流20~30%，并同时提高电极压力20%，增大锻压时间10%。镀锌板件的焊接工艺由于焊点的表面要求比较高时常采用在板件之间加铜板，加铜板一般

6、需要提高电流10~20%，并同时提高电极压力15%左右，增大锻压时间10%。加铜块板件的焊接工艺在机器人焊接或多点焊机时由于对电极不进行修磨一般采用斜坡电流的方式，增加电流，增加的量保证焊接的始终焊接强度符合工艺要求。自动焊的焊接工艺1、以试样板件选择工艺参数时，要充分考虑试样板件和工件的分流以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整;2、焊点直径选取：d≈5√δmm;(δ为板厚)3、通过破坏性检验检查试样板件或直接在工件上做的焊接试验，撕裂后的熔核直径，不合格时，应重新调整焊接工艺参数；所选定的焊接工艺参数符合工艺要求的经确认后填写《悬挂（固

7、定）点焊机参数卡》（BG.05.051/04-01）、《班组悬挂点焊机工作参数检测记录表》(BG.05.051/04-02)和《班组固定点（凸）焊工作参数记录表》(BG.05.051/04-03)以及《点焊焊接参数验证记录表》（BG.05.051/04-05），并分别放在控制箱壁和车间技术组进行定置或存档。点焊工艺参数技术要求1、焊接工艺要求，焊接参数输出值可以在设定焊接参数±10％范围内波动，但是必须保持恒流，不能在第一点和第二点之间产生太大的波动，一般第一点和第二点之间的波动在600A范围内，并且下《设备故障通知单》到设备部焊装维修队，

8、可以在±12％范围内不进行风险分析和追溯。2、验证前根据焊点位置的特性（关键焊点和普通焊点），考虑是否通知质保部焊接实验室和轿车公司制造技术部相关人员，一起进行焊接参数的验证工作