典型零件的数控车削加工工艺.doc

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1、四川工程职业技术学院课时授课教案/学年第期课程名称：数控加工工艺授课班级：（三专）数控01-1、2授课时间：第周星期第节课题：典型零件的数控车削加工工艺教学目的：了解典型零件的特点掌握典型零件的工艺路线掌握典型零件的进给路线设计重点、难点：加工工艺分析使用教具：课件课后作业：1课后记录：年月日授课主要内容模具芯轴零件简图一、轴类零件的数控车削工艺1．模具芯轴的车削工艺图示是模具芯轴的零件简图。零件的径向尺寸公差为±0.01mm，角度公差为±0.1°，材料为45钢。毛坯尺寸为φ66mm×100mm，批量30件。加工方案如下：工序1用三爪卡盘夹紧工件一端

2、，加工φ64×38柱面并调头打中心孔。工序2用三爪卡盘夹紧工件φ64一端，另一端用顶尖顶住。加工φ64×62柱面，如图所示。工序3①钻螺纹底孔；②精车φ20表面，加工14°锥面及背端面；③攻螺纹，如图所示。工序2加工示意图工序3加工示意图工序4加工SR19.4圆弧面、φ26圆柱面、角15°锥面和角15°倒锥面，装夹方式如图所示。工序4的加工过程如下：l）先用复合循环若干次一层层加工，逐渐靠近由E—F—C—H—I等基点组成的回转面。后两次循环的走刀路线都与B—C一D—E—F—C—H—I—B相似。完成粗加工后，精加工的走刀路线是B—C—D—E—F—G—H

3、—I一B，如图所示。2）再加工出最后一个15°的倒锥面，如图所示。工序4加工示意图之一工序4加工示意图之二二、轴套类零件数控车削加工工艺轴承套零件图下面以图所示轴承套为例，介绍数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CJK6240。1．零件图工艺分析该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。通过上述分析，采取以下几点工艺措施：1）零件图样上带

4、公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及15°斜面时需掉头装夹。2．确定装夹方案内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。外轮廓车削装夹方案外轮廓加工走刀路线3．确定加工顺序及走刀路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中

5、尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。4．刀具选择将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。轴承套数控加工刀具卡片产品名称或代号数控车工艺分析实例零件名称轴承套零件图号Lathe-01序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径mm备注1T0145°硬质合金端面车刀1车端面0.525×252T02φ5中心钻1钻φ5mm中心孔3T03φ26mm钻头1钻底

6、孔4T04镗刀1镗内孔各表面0.420×205T0593°右手偏刀1自右至左车外表面0.225×256T0693°左手偏刀1自左至右车外表面7T0760°外螺纹车刀1车M45螺纹编制×××审核×××批准×××××年×月×日共1页第1页注意：车削外轮廓时，为防止副后对面与工件表面发生干涉，应选择较大的到偏角，必要时可作图检验。本例中选＝55°。5．切削用量选择根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，计算结果填入表6-8工序卡中。背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功

7、率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.l~0.4mm较为合适。6．数控加工工艺卡片拟订将前面分析的各项内容综合成如表所示的数控加工工艺卡片。轴承套数控加工工序卡工厂名称产品名称或代号零件名称零件图号数控车工艺分析实例轴承套Lethe－01工序号程序编号夹具名称使用设备车间001Letheprg－01三爪卡盘和自制心轴CJK6240数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速r•min进给速度mm•min背吃刀量mm备注1平端面T0125×253201手动2钻φ5中心孔T02φ

8、59502.5手动3钻底孔T03φ2620013手动4粗镗φ32内孔、15°斜面及C0.5倒角T0420×2