实际轧制生产中与轧制油有关的问题及处理办法

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1、实际轧制生产中与轧制油有关的问题及处理办法1.轧制中的划伤：主要是润滑不足引起的划伤。（一）由于高速轧钢在大压下的过程中，产生大量的变形热，使轧辊与钢板的温度升高或乳化液喷射量不够的情况下轧辊与钢板之间的油膜厚度变薄，油膜量变小，使轧辊与钢板直接接触而引起的缺陷：称之为热划伤。（二）如果在轧制条件比较好的情况下，出现热划伤，轧制油膜有可能强度不够。（三）轧制速度偏高，压下率偏大，材料硬度过大，可适当降速，变轧制工艺（道次压下重新设定）（四）解决方法：提高乳化液温度提高乳化液浓度提高乳化液喷射量（针对上下辊表面）改变轧辊粗糙度（降低）2.打滑现象（一）打滑与热划伤的现象相反，由于

2、钢板与轧辊之间的油膜厚度过大或流体润滑的范围增加，降低了摩擦系数，摩擦系数降到一定值的时候，就会出现打滑现象。打滑伤痕很深只有换辊才能解决。轧制生产中值的重视。（二）解决方法：降低浓度、温度、减少铁粉含量（撇油、开磁过滤）改变轧辊粗糙度（增大）1.轧制力上升（一）轧制极薄板压下量过大或轧制钢板硬度过大时非常容易引起轧制力上升，当然有必要考虑压下率和张力的分配情况，因为张力可以改变金属的变形抗力。此外，润滑方面还可以采取的方法：因为润滑能改变变性区的应力状态，使轧制变形变的容易。（二）解决方法适当提高乳化液的温度和浓度，以提高钢板表面乳化液的附着量、增强润滑、增加油性剂极压剂的反

3、应能力，降低钢板的变形抗力，提高轧辊的热膨胀程度等效果来降低轧制力降低轧辊的粗糙度降低摩擦系数减少轧制负荷检查乳化液中是否有大量异油等杂质冷却器和加热器等泄露进入碱性物质或自来水等（排放部分或全部更新）2.轧制钢板发黑（一）乳化液温度过高或过低（二）乳化液浓度过低或轧制力大（三）原料材质有缺陷或酸洗清洗不洁（四）乳化液中铁粉过多（五）轧辊粗糙度改进（降低粗糙度）（一）检查是否有杂油流入（即使清除排液）1.轧制钢板生锈或斑迹（乳斑）（一）轧制过程没有清除掉乳液、水、是产生最大原因（二）轧机周围环境的湿度大（三）钢板酸洗没有清洗干净或带锈（四）提高油的抗氧化能力（五）解决方法a.检

4、查酸洗的清洗段和烘干设备钢板表面氯离子过高b.提高板型减少中间浪、二肋浪的产生c.对轧出钢板进行有效的挤干或压缩空气催扫（检查挤干辊及压缩空气压力和干燥情况）d.适当提高乳化液温度，提高钢板温度，增加水分蒸发e.保证液位正常，切勿低液位轧钢，定期撇油2.震动现象，震动使钢板厚度有波动以及引起张力波动容易造成断带原因：（一）轧制速度过高成品道次厚度薄、压力低、变形量小（二）带钢前张力可能大（三）润滑情况可能太好或太差（四）工作辊粗糙度可能不够（五）支承辊、中间辊可能有损伤（六）轧辊轴承内和轴承座间隙可能大及牌坊窗口间隙可能大（一）轧制工艺参数发生变化（突变）（二）提高乳化液温度（

5、三）改变轧辊粗糙度（增大）周静春二零一零年三月十六日乳化液指标对轧钢的实际影响一、浓度浓度是分散在乳化液当中的油含量，它对轧制油的性能有很大影响。浓度过大使润滑状态处于良好状态，容易引起打滑现象浓度高附着力越强，乳化液不稳定，附着力越大……对于钢板轧制有不利的影响浓度过低，摩擦系数升高，压力增大，容易引起热划伤，板面黑等润滑不足的现象.二、PH值PH值是指乳化液中的氢离子的浓度，7以下为酸性，7以上碱性。正常乳化液PH值控制在5.4~6.2之间为弱酸性，太低或太高都会带来不利影响。PH值偏低的原因可能来自于酸性，漂洗不够等PH值过高原因：1.酸洗漂洗水过碱性2.乳化液配制水偏碱

6、性3.轧机周围冲洗碱液进入乳液4.加热器蒸汽泄漏5.冷却器循环水泄漏或其它自来水等PH值过高对轧钢带来负面影响破坏油膜，压力过大，板面发黑等杂油混入温度正常50~60度可以发挥乳化液最佳状态过低，板黑，压力大钢的变形量小易断带等过高:冷却不好过热易氧化钢板等三、皂化值：数值是反映轧制油中的润滑成份高低、皂化值高润滑性能越好反之越差皂化值变动原因：轧机泄露液压油、齿轮油进入乳液中，皂化值下降，润滑不足等现象同时消耗油量加大成本上升。四、铁粉：铁粉过多钢板表面赃污（个人认为50-150，据实际情况而定）铁粉过低对润滑不好，因为少量铁粉对润滑油帮助；铁粉过多，以磁过滤器除掉（不要除太

7、多，以免把油的成分带走太多，对润滑不利）五、酸值：脂肪酸的含量脂肪酸对钢板表面有附着力，对润滑性能和防锈性有良好作用。如果太多的话对轧机和板面带来污染。六、氯离子：乳化液中氯过多，给油直接破乳，对轧钢带来压力大，不好控制，极易断带。钢板表面氯过高前几道次压力大、发黑等给乳化液中的氯离子含量增大。氯离子升高的原因：加热器、冷却器、泄露漂洗不净，自来水进入等。七、电导率：纯水不带电导率，杂质越多电导率越高乳化液中电导率越高、杂质越多，有化学反应，对油成分破坏对轧钢带来不必要的影响，多走滤布，定期