tpm 知识介绍课件

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1、TPM知识介绍准备：XMYANG时间：5/18/20001目录一.TPM概述二.TPM与企业经营六项指标三.TPM活动的常用手法四.如何推进TPM活动2一.TPM概述1.TPM的定义：TPM是从管理者到作业员全体参与的生产保养活动，是透过设备导向经营的管理，将现有设备最高效率地利用起来。它的观念是：(1)以追求生产效率最高化为目标。(2)对全体设备生命周期追求“零故障”。(3)全体人员参与，以团队的方式活动。(4)包含所有与生产有关的部门，如开发，销售，采购等。32.TPM的分类与演化进程43.TPM的主要

2、目的：(1)将设备的利用率提高到极限。(2)追求一切“零损失”。(3)强化制造条件，保证不生产不良品。54.TPM的支柱：(1)改善设备的六大损失，包括：故障损失；调整损失；空转和小停止损失；速度异常损失；不良损失；开机损失。(2)作业者实行自主保养。(3)设备管理部门实施的计划保养与预防性维修。(4)作业者，设备维修保养人员的教育培训。6二.TPM与企业经营的6项指标1.企业经营基本的6项指标是：P，Q，C，D，S，M。------P(Production)生产量------Q(Quality)质量-

3、-----C(Cost)成本------D(Delivery)交货期------S(Safety)安全------M(Morale)士气2.TPM与生产量的主要关联指标7(1)设备总合效率=时间转动率性能转动率良品率=(负荷时间停机时间)/负荷时间(理论CT投入数量)/转动时间(投入数量不良数量)/投入数量其中，时间转动率=负荷时间与设备扣除停机后实际转动时间之比率性能转动率=速度转动率及实际转动率之乘积良品率=实际制成之良品数量与加工数量之比，其中不良品数包括不良废品及修补品负荷时间=每天或

4、者每月设备必须转动的总时间转动时间=负荷时间扣除故障，准备及其他停机时间投入数量=良品数与不良品数之总合CT=CycleTime,即周期时间。TPM与生产量P的关联指标还有MTBF，MTTR：MTBF(MeanTimebetweenFailure)即平均无故障时间：MTBF=负荷时间/总故障件数8MTTR(MeanTimeToRepair)即平均修复时间MTTR=故障停止总时间/总故障件数3.TPM与质量控制的主要关联指标工程内不良率=不良数量/加工数量4.TPM与成本控制的主要关联指标：主要有备件库存率和

5、保养费用,备件库存率=库存盘点金额/期间备件使用金额5.TPM与交货期管理的主要关联指标：库存月数=(成品+半成品+原材料)的存库金额/成品出库金额6.TPM与环境安全的主要关联指标：劳动灾害件数，即在工作场所引起的伤害事件次数，应进行分析原因并加以教育训练97.TPM与士气的关联指标：强调5S是一切管理的基本，从一个公司“5S”的状况，大体上可知该企业的作业者是否关心设备，是否对设备有研究的兴趣，也大体可估计到改善提案的多少和责任心的强弱。10三.TPM活动的常用手法1.PM分析：PM分析是一种针对设备关

6、联的物理性分析手法，尤其适用于设备慢性损失的个别改善。当要求达成因设备所衍生的慢性损失为零的目标时，即可采用，特点是以理论来检讨事实，要求对设备具有相当的了解。其分析步骤一般为：(1)明确现象，确定优先要做的目标(2)对现象进行物理性解析，并辅以原理说明(3)将必然发生的情况全部整理出来，使现象表面化(4)将可能的原因列表分析(5)对于各原因，应找出其关联项目并加以检讨(6)找出问题点以便集中解决(7)实施改善，并作出记录112.MTBF分析：MTBF分析的目的，在于制订完整的预防保养计划，是达到零故障的基

7、本分析法。其保养记录可作为保养活动，管理和技术活动的原始情报，具有很大的参考价值。MTBF分析表的简明制作步骤：(1)选择重点设备;(2)收集30个以上或者过去3~5年的故障资料;(3)绘出设备整体图，标示易出故障之;(4)编制表时尽可能以图形方式或颜色分类，记号来记入，以增加可读性;(5)作出故障原因解析及对策，对策方法应易懂易做。手法还有多种，如最低保养成本模式分析，质量构成要因分析，PQA法，设备生产周期成本法，失效模式分析等。12四.如何推进TPM活动1.推进TPM活动的重点步骤(1)管理层决定导入

8、TPM，包括建立TPM组织(2)制订5S评价的内容(3)TPM的理念培训(4)制定TPM的方针和推行计划表(5)召开推行大会(6)效率化的个别改善，彻底分析及改善问题点(7)实施自主保养活动，建立自主保养体制(8)建立保养部门的计划保养体制，包括：深入分析设备生命周期成本；制定自主保养的各项基准；明确自主保养和计划保养的责任。(9)训练员工，提高操作和保养的技术水平(10)建立保养预防的体制，并进行严格的评审，以