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1、供应商质量管理评估报告管理510对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质？注释:1,已经获得ISO9000认证2,根据年度计划已经落实内部审计和管理检查(一年一次)3,管理层口头同意实施品质零缺陷作为质量提高的目标4,质量目标修订FPY：96.5%,许多目标能够达标5,日常整理组织结构/设施品质管理的职责是否已在整个组织中被清楚规定？23是否有专职的品质管理组织与功能？33是否有足够的设备如度量、金相分析、可靠度测试等仪器，来预防并解决问题的发生？2379总计:注释:1,组织结构图明确划分了品质负责,但缺乏
2、目标考核2,有明确的质量功能，147人中包含品质保障人员13人和品质工程师2人3,在测试室内，有很多测试设备有一定等级要求，但是很多设备都缺乏作业指导书。质量体系是否有质量手册，在其中来表明公司的质量方针、目标，并已勾画出了预防性的质量系统？24所有新进员工是否被告知公司的质量方针、目标及公司的品质期望？24是否有持续不断的员工培训计划？34对于新产品的评估是否和客户进行讨论？（须包括可生产性和一些参数的重要度等）34对于新产品是否有质量控制计划，其包括关键参数的控制、统计方法运用的要求及所需量具的制造等？14失效模式效应分析（FMEA）技术是否被运用于开
3、发新产品的质量计划中？04是否有3-5年（短期与长期）品质改善策略计划？（提高流程是从以检验为主到持续改进的质量预防系统）24质量体系是否包含通知顾客有关技术更改或当原料，程序或产品背离标准时的整改程序。34是否有一纠正措施系统来针对内部不一致情况和外部问题？241836总计:注释:1,有质量手册,但缺乏公司目标,缺乏预防措施2,有强调质量方面的正式培训方案,但是缺乏在职培训记录3,有正式培训程序,但没有教材可供参照4,有步骤和记录5,没有用过正式的质量控制计划6,没有用过FEMA7,有短期的质量目标,但没有长期的质量改进计划8,供应商有加工工艺更改步骤,
4、工艺更改基本得到客户的确认。9,有正式的改进计划的格式，跟踪的也较好。文件管理是否有一闭路系统以确定目前所用的是最新图纸、资料及质量计划？25对于所有设计变更的资料是否保存，并记录实施日期？25是否有一系统以控制并确定过时或作废的图纸及资料被丢弃不用？25615总计:注释:1,公司内部有一个正式的文件管理体系,包括所有相关的文件。2,公司有文件室,但很多文件更新后缺乏新的执行时间。3,有正式的文件管理体系,但许多记录做的不好,出现两个不同版本的质量手册采购原料是否有供应商品质保证计划？（以评估、开发、改善供应商的品质）24是否有进料检验功能以确保进料的品质
5、？24检验的抽样计划是否依照零缺点的观念设计？24是否有一程序或系统以确保质量问题已被通知供应商，并追踪其结果？24总计:816注释:1,有供应商质量审核程序,但仅仅对已经开发和建立的供应商进行评估2,有新进原料的检验报告,但检验记录不合理(有些尺寸需要检查但没有做,尺寸检查不能使用好与不好)3,抽样依据GB2828但不明确,C=0到关键特性4,正式反馈已给供应商,有些已经改进,但是似乎没有效果(没有根本原因,也没有相关解释)统计方式员工是否已受过基本统计方法培训？14对于新产品、过程变更及新设备是否使用过程能力分析？（检查量具GRR的值）04CPK=1.
6、33？工序能力目标是否存在并且来自CTQ（顾客关心的产品质量点）04是否运用高级的统计方法？（如：实验设计、回归分析、T检验、F检验等）04总计:116注释:1,主要负责人已经了解这个统计方法2,没有学习CPK3,没有CPK目标4,没有使用先进的统计方法工量具控制是否有正式工量具控制系统？23对于所有测量设备是否有其校验程序？是否有一个作业程序规定当测量设备已偏差至校验标准之外时所需采取的措施？23量具校验的标准是否可追溯国家标准或国际标准，或国外委托的校验机构？33每一测量设备上是否都有校验状况的指示标签？23所有的新量具及自制的专用测试设备在使用之前是
7、否被校验合格？13是否已有足够的量具，并已做过GRR分析以确保GRR低于10%？031018总计:注释:1,有好的工量具管理体系,总体上是有效的2,有正式校准程序3,档案文件证明显示,大多数的校准标准都可以追溯4,不是所有的工量具校准情况都被明确标明(一些自制的工量具没有校准记录)5,新工量具的校准步骤不正规6,没有关于工量具GRR的学习物料控制所有流程的物料是否具有可追溯性？14不合格物料是否已被标识、隔离、依照程序处理并采取适当的措施以防止再发生？14对于物料包装、标识、搬运、运输是否有适当的控制措施，以使损坏或标识错误的风险降至最低？34是否有一正式
8、的物料审核组织以处理不合规定的物料，并开发一个改善计划以防止问题再
