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时间:2020-05-01
《DP/DP Coupler在矫直机本体及换辊系统中的应用.pdf》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、第1期(总第182期)机械工程与自动化No.i2014年02月MECHANICALENGlNEERlNG&AUT()MATI()NFeb.文章编号:1672—6413(2O14)01一O164一O2DP/DPCoupler在矫直机本体及换辊系统中的应用陈燕丽(山东钢铁集团莱芜分公司自动化部银山轧区车间,山东莱芜27l104)摘要:莱钢大型H型钢轧线矫直机自动控制系统包括矫直机本体自控系统和矫直辊换辊自控系统.本体系统实现对轧件的矫直.换辊系统完成每种规格矫直辊的更换。两个独立的自控系统通过西门子SIMATICDt’/D
2、ICoupler网络耦合器进行连接。共同完成大型H型钢的矫直工序。关键词:矫直机;Dt’/DPCoupler;网络耦合器;:纤总线终端中图分类号:TG333.2—3文献标识码:A1系统概述2.2Profibus—DP现场总线控制技术莱钢大型H型钢生产线采用德国西马克公司提在矫直机本体控制系统中,我们采用光纤总线终供的紧凑型辊式矫直机(CompactRollerStraightenter),端传输的Profibus技术。使用光纤总线终端可将没轧件在辊式矫直机中,经过交错排列矫直辊的多次反有集成式光学接口的Profibus
3、设备连接至光学线缆向弯曲,使原始曲率的不均匀度逐渐减小,进而矫直,上。由于PLC离现场较远,我们采用PCF光纤电缆,使钢板平直度符合国家标准,满足用户要求。该系统该光缆最大可用距离为300in。光纤总线终端支持所功能分为两个部分,即矫直机本体自控系统和矫直辊有Profibus,最高的数据传输速率达12Mb/s。换辊系统,两套独立的控制系统通过DP/DPCoupler方式相互通讯,实现矫直机的整体控制。2系统配置2.1网络通讯系统设计矫直机本体系统的通讯网络采用ProfibUS—DP总线型拓扑通讯网络,使用光纤和Prof
4、ibus混用的通讯线路。在距离较远的ET200远程站和电磁干扰较高区域采用光纤作为通讯线路,通过光电转换器(OBT)将光信号转化成接收Profibus通讯协议的电信号。在图l矫置机系统控制网络距离较近处直接铺设费用相对较低的Profibus通讯电Profibus是一种用于工厂自动化车间级监控和现缆,在节约成本的基础上保证信号传输的正确性和稳场设备层数据通讯与控制的现场总线技术,可实现现定性。现场的各类信号通过信号电缆与ET200远程场级到车间级监控的分散式数字控制和现场通讯网站的t/()接口点对点连接。该网络抗电磁干扰
5、能力络。而ProfibusDP是一种高速且优化的通讯方案,强、抗震性能好、集成程度高,有强大的诊断和自诊断主要用于实现现场级控制系统与分布式I/0及其他功能,充分发挥了现场总线的诸多优点。现场级设备之间的通讯,实现设备问的高速数据传送。换辊系统采用西门子IIc一300控制,控制系统包2.3基于DP/DPCoupler网络耦合器的通讯连接括一个PIC柜和一个现场操作柜,通讯网络采用在矫直机系统的网络结构中,矫直机本体自控系Profibus—DP总线型拓扑通讯网络,现场的各类信号通统和矫直辊换辊系统分别由一套独立的西门子过
6、信号电缆与E'I、200远程站的I/0接口点对点连接。S7—400和S7—300控制,为了使这两个独立的系统进行矫直机本体系统与换辊系统之间通过DP/I)PCoupler通讯共同完成矫直机的自动控制,我们采用了西门子方式相互通讯传输数据实现矫直机的整体控制。公司的SIMATICDP/DPCoupler网络耦合器。矫直机系统控制网络见图l。图l中虚线为光SIMATICI}P/DPCoupler配有2个独立的DP接口,缆,黑色粗实线为Profibus-I)P线,黑色细实线为电源线。用于连接两个物理上相互独立的Profibu
7、s—DP网络。l投稿l1期;2013—05—27;修网日期:2013-0817作者简介:陈燕丽(1982),女,山东菜笼人,li(et'IJili,术科,从事冶金行业的自动化控制.【:作。2014年第l期机械工程与自动化·167·CP一2(P一7)一胶带机CP—l(P一6)一胶带机LS-3一胶带振动筛一胶带机LS一4一胶带机P一10一胶带机LS一3一机P—lO一胶带机L4一振动筛一胶带机LS一2一胶带胶带机CP一1(P一6)一胶带机CP一2(P一7)。机LS—l一胶带机Z3—1。下面仅以CP—l胶带为例说明其控制流程图
8、,见图4,其他大同小异。Q二工E[二o‘成品系统.Q二二E[.1#系统+2#系统●冷返矿辅底料成品料图2成品筛分系统控制人机界面图4CP一1胶带的控制流程图4结束语唐山某烧结厂成品筛分自动控制系统投入生产后,一直运行平稳,且系统具有灵活的控制模式和操作方式,操作方便、故障率低、控制精度高,满足了工艺要求。参考文献:[1]范小慧。申
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