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《ECAP过程中铁素体不锈钢的结构演化和力学性能.pdf》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、第26卷第5期材料研究学报Vb1.26NO.52012年10月CHINESEJ0URNALOFMATERIALSRESEARCHOctober2012ECAP过程中铁素体不锈钢的结构演化和力学性能杨沐鑫,z杨钢。刘正东王昌刘宝峰黄崇湘s1.昆明理工大学材料科学与工程学院昆明6500932.钢铁研究总院结构材料研究所北京1000813.四川大学建筑与环境学院成都610065摘要研究了固溶态0Crl3铁素体不锈钢在室温1—4道次等径转角挤压(ECAP)过程中的结构演化和力学性能。结果表明:0Cr13钢在挤压变形过程中晶粒的细化行为在
2、介观上表现为在形变带作用下的晶粒分割;微观上则表现为位错分割机制下的晶粒碎化。四道次后形成了均匀的等轴超细晶结构,平均晶粒尺寸约349nm。室温拉伸和冲击测试结果表明,实验钢在一道次EACP加工后强度提高,韧塑性下降。后续更高道次挤压变形在使样品强度继续提高的同时,冲击韧性也适当改善了。高道次(3、4道次)样品的冲击韧性大致可以恢复到挤压加工前的3O%。因晶粒细化和动态回复而导致的静力韧度提高和断裂机制转变,是造成高道次样品冲击韧性改善的原因。关键词金属材料,铁素体不锈钢,等径转角挤压(ECAP),微观结构,力学性能分类号TG1
3、46.2文章编号1005-3093(2012)05.0503.08MicrostructuralEvolutionandMechanicalPropertiesof0Cr13FerriticStainlessSteelDuringtheProcessofEqua1.ChannelAngular1-'ressingYANGMuxinl,YANGGangLIUZhengdongWANGChang2LIUBaofeng2HUANGChongxiang』.FacultyofMaterialScienceandEngineering,Ku
4、nmingUniversityofScienceandTechnology,Kunming6500932.InstituteforStructuralMaterials,CentralIronandSteelResearchInstitute,Beijing1000813.CollegeofArchitectureandEnvironment,SiehuanUniversity,Chengdu610065SupportedbyNationalNaturalScienceFoundationofChinaNos.50971045a
5、nd11172187,andFundamentalResearchFundsfortheCentralUniversitiesNo.0212SCU04A05.ManuscriptreceivedJuly9,2012;inrevisedformSeptember28,2012.Towhomcorrespondenceshouldbeaddressed,Te1:(010)62182760,E-mail:yanggang~nercast.com,chxhuang@scu.edu.anABSTRACTMicrostructuraIevo
6、lutionandmechanicalpropertiesofasolution—treated0Cr13ferriticstainlessduringtheprocessofequal—channelangularpressing(ECAP)for1_4passesatroomtemperaturewereinvestigated.Theresultsshowedthatthemicr0structuraIrefinementof0Crl3steelduringECAPprocesspresentedasthegrainsub
7、divisionbytheinduceddeformationbandsiflmesoscale.andthecrystaldisintegrationthroughdislocationsegmentationmodelinmicroscale.Asaresult,ahomogeneousultrafine-grainedstructuredevelopedinthe4-passECAPsample.andthecorrespondingaveragegrainsizeisabout349nm.Tensileandimpact
8、testsatroomtemperatureshowedthatthestrengthofthetestedsteeIincreasedanditsductilitydecreasedafterECAPdeformationforasinglepass.Howe
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