冲裁模弯曲模习题

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1、簧片零件如图所示，材料为QSn6.5-0.1，材料厚度0.2mm，使用带材宽度250mm，试进行工艺设计分析。1、冲裁工艺方案选择对于尺寸较小、相对狭长的冲裁件，采用切废料冲裁、成形侧刃的拍样方式，可便于模具加工，使模具凸凹模工作部分有足够的强度和使用寿命，在薄料、连续冲裁中应用较多。该零件宽度仅3mm，形状相对简单，以选用多排直排方式为宜。采用双成形侧刃和切去废料，最后切断工件的连续冲裁方式。1、冲裁工艺方案选择连续冲裁工序如下：工序1：切一边成形侧刃搭边、冲3Xφ1.25mm孔、冲零件间废料一处。工序2：切另一边成形侧刃搭边、冲零件间废料。工序3：冲切零件间废料。工序4：切断三个工件

2、。2、材料利用率计算为了增加切零件间废料和侧刃搭边凸模的强度，取搭边值为2mm。裁切带料宽度B为B=（3X3+2X2+2X2）=17mm冲裁零件毛坯面积A为A=[2x1.2+(10-2)X3+……]=36.96mm2≈37mm2送料步距h=16mm一个进距内的材料利用率为η1=nA/(Bh)X100%=3*37/(17*16)X100%=40.8%供货带材宽度为250mm，将供货带材裁切成宽17mm的带料（附表）可裁切带料数为：N条=250/17=14.7取14条裁切带料利用率为：η2=17*14/250X100%=95.2%连续冲裁时材料综合利用率为：η=η1η2=38.8%使用带料冲

3、压时，沿带料长度范围内的材料利用率一般不计算。3、冲模结构选用按连续冲裁排样方案，采用双侧刃定距定位、双面侧导板、弹压卸料、下出料的结构形式。1、凹模2、侧导板3、卸料板4、切断凸模5、上固定板6、上垫板7、凸模8、成型侧刃9、冲孔凸模10、侧刃挡块4、加工工艺凹模和凸模，侧刃选用Cr12MoV，热处理淬火后，采用数控线切割加工方法保证凸-凹模间隙。凸模、侧刃在上固定板中的固定，采用低熔点合金浇注工艺。凹模各型孔采用数控线切割加工，应使小孔、窄槽型孔有一定的出模斜度（一般要求5’~10’）。如未选用可加工锥度的数控线切割加工工艺，加工后应由钳工研磨成一定的出模斜度。双角零件用厚2mm的3

4、5钢制成，要求两侧边4Xφ3+0.1mm孔不同轴度允差为0.2mm，试进行工艺设计分析。1、冲压工艺分析零件基本形式为U形件，但两侧边有两个对称的锥台，两侧边的4Xφ3+0.1mm孔不同轴度允差为0.2mm，如采用一般U形弯曲模结构冲裁，会产生如下问题：1）两侧边的4Xφ3+0.1mm孔同轴度允差要求无法保证，可采用以下的方法：A、弯曲成形后，用钻加工4Xφ3+0.1mmB、改设计2）零件上的两侧锥台需在弯曲成形前加工出，弯曲时凹模需留出让空部分，使弯曲过程中凹模与半成品的锥台不产生干涉。根据以上分析，为适应大批量生产需要和保证零件的质量，选用以下工艺方案：工序1：落外形料。工序2：冲4

5、Xφ3+0.1mm和二锥台工序3：弯曲成形。采用翻转模块式弯曲模。