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1、从设计到执行-工厂统筹控制体系打造曹礼明课堂约定手机关闭或打到震动状态YESNO不开小会YESNO到课室外接听电话YESNO违反处罚:监督与处罚执行人:工厂统筹控制体系打造目录第一部分工厂为什么需要实行控制管理？第二部分制造企业的流程式控制管理体系设计第三部分流程式控制管理体系推行的若干技巧第四部分人的职业化训练第一部分工厂为什么需要实行控制管理？中小制造企业现状为什么说单靠领导管理会导致管理失控？如何从管理失控到管理受控？中小制造企业现状中国制造企业与国际同行的效率差距有多大?世界工厂的声誉“MADEINCHINA”遍布全球
2、效率差距中国企业效率家俱业生产效率中国企业/德国企业=1/10饲料业生产效率中国企业/韩国企业=1/23中小制造企业现状美国的平均工资是中国的47.8倍,但是创造同样多的制造业增加值,美国的劳动力成本只是中国的1.3倍:生产效率37倍日本和中国比,这两个指标分别为29.9和1.2,生产效率25倍中小制造企业现状中小制造企业现状中国制造企业为何效率低下?中国制造企业存在哪些影响效率的现象?中小制造企业现状制造企业赢利三要素成本，品质，有效生产效率成本控制较好不太好品质保证较好不太好有效生产效率较好不太好物料管理:仓库有多少材料,
3、没有人能准确知道；车间,走廊,操场到处可见物料,半产品,产品,呆滞品,到处成了仓库的天下材料进仓随意,见货就收,错收,多收现象经常发生领发料随意,多发错发时常发生,物料挪用不受控制,造成停工待料采购过程不受控制,采购交期失控:下单采购的物料,究竟能什么时候回来,没人准确知道；物料采购的及时率低,车间只能做做停停,或频繁地换单；物料使用没有准确的标准,报废,浪费严重生产车间的成品、呆滞品、不良品、在制品、退货品、返工品、原料、包材等混放堆积,挤占通道，杂乱无章;1拉于2007年１月12日生产的898台Ｋ201（制令单号SO6B2
4、812）至今未入库；4月4日，2拉组装完的880台TO883Ｃ因欠说明书，尚未完工，却摆放在成品已检区；二车间在待检品区摆放着包材及其它物料；煲机边是不能摆放物品的，但二车间8拉将产品紧挨煲机摆放。车间成了呆滞品、不合格品仓库据统计，至2007年3月，该车间积压的成品有44种共6万件；据统计，至2007年3月，该车间的呆滞品有10种共1万余件；据统计，至2007年3月，该车间积压的不合格品有13万余件。车间领发料随意，物料浪费严重冲压车间的俩名物料员均有多发料的现象。如：3日30日白班，09右侧（制令单号为ｍｏ73270037
5、）的计划量是3930件，但发料数为7000件；又如，3月30日夜班，09云母垫片（制令单号为ｍｏ73190084）的计划量是3500件，但领料数是14100件。低值易耗品和小件物料管理失控，浪费严重。总装车间各拉操作台四周的地面撒落着完好的螺丝、螺帽、垫片、铆钉等小件物料，但被清洁工当垃圾扫了出去，天天发生。产品合格率低，返工多据统计，总装车间在2007年3月的一次合格率仅为89.7％；车间4拉从3月16日起，专干返工活，至3月31日，共返工14297台，占用1652工时,折合5600余元;据品管部提供的资料抽查统计，喷涂车间
6、在2007年4月1月至4月4日的一次合格率仅为86％。同样的质量问题反复发生如Ｋ201：返工单号为SO681603的898台“漏电”，而返工单号为SO670602的898台与返工单号为SO6Ｃ0610的898台同样“漏电”；TO—2801：返工单号为SO6Ｂ3007的250台“温度不断”，而返工单号为SO722311的100台与返工单号为SO722313的220台同样“温度不断”。过程检验失控，导致同一产品频繁返工。例：T022电子烤箱（订单号为：SO682610，1152PCS）因刮伤，碰伤，烤箱被客户验货退货而返工达7次之
7、多，返工工时达2240工小，损失人工成本7616元。《冲压制程检验程序》执行不到位，导致大量返工。冲压车间经常发生无首件生产及首件检验不合格后，未重新送检便开始生产的现象。例：2007年4月11日，晚班生产4400上板，无首件生产，导致300PCS产品全部折边折反。2007年4月13日，生产2201下门夹，首件检验时发现整形紧，判定为不合格，但并未重新送检，已开始生产。工厂准时交货率很低，有时竟然为零。急单,插单多,造成正常订单不能按期完成物料不能及时到位频繁的欠料影响车间生产据统计，2007年3月，总装车间各拉因欠料而导致生
8、产不畅的天数、次数、时数为：1拉为12天，停拉14次，计98小时；2拉为12天，停拉15次，计58小时；3拉为16天；停拉27次，计78小时；5拉为17天，停拉22次，计48小时；6拉为19天，停拉24次，计73小时；7拉为10天，停拉10次，计39.5小时；8拉为24天，停
