核电汽轮机末级长叶片制造工艺技术研究

《核电汽轮机末级长叶片制造工艺技术研究》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、核电汽轮机末级长叶片制造工艺技术研究热力透平锻造塑性成型的优势特点结合以往成败得失综合5)终锻件采用改变型线扭度的设计，更有利分析，创造性地提出了模具分段锻造(平锻预锻)于锻件的流动及成型。一终锻(平锻终锻)一热整形(扭转到位)的锻造新3．2核电长叶片成品加工工艺研究工艺。这一工艺结合汽轮机叶片锻件结构特点和3．2．1工艺方案设计成型特点相结合的分析方法，采用重新构造的工为保证型面、凸台及叶冠位置精度要求，突破程思维模式，分步实施各个击破的手法。原有工艺路线，采用先加工型面，后加工叶根的工众所周知，镦粗成型

2、通常所需打击力只有终艺方案，减少校正量。锻成型打击力的1／2左右，这样就相当于无形中防水蚀采用合金片的叶片，其合金片钎焊一提高了有效打击载荷，平锻预锻(模具分段锻造)般在型面精铣后；但采用熔覆司太立合金的叶片，是结合了螺杆锤设备可以在一个较大打击力和大因为精铣后型面薄，熔覆变形较大，校正困难(校变形过程中打击力不变这一模锻压力机成型优正局部轮廓)，且此时熔覆层多余表面因叶片变形势，通过将阻尼凸台以上部分叶型扭角反扭后重已无法通过铣加工去除，只能靠手工抛磨，质量不新构造一个锻件(平锻预锻件)，使侧向力极大降易

3、保证；因此，熔覆工序安排在粗铣型面后进行，低，同时将预锻件叶型进出气边加厚，中间部分减多余熔覆层可以在叶型精铣时去除。薄，充分利用镦粗成型过程流动阻力小、成型相对为确保凸台、叶冠位置正确(凸台位置度要求较为容易的特点，加速难变形区和死区部位金属+／一0．35m1i-1，叶冠位置度要求+／一0．5ram)，的流动，以确保叶片各部位充填到位。平锻终锻在磨榫齿后，藉叶根榫齿定位进行综合铣(二)加是将所有档位的弦切角以叶根内弧平面为基准，工，以满足凸台、叶冠面相对叶根的装配位置度公扭转至与之平行或近似平行的锻造方向

4、的锻造方差要求。式，其目的为减小整体锻造时巨大侧向力，同时达3．2．2主要工艺流程到飞边均匀等效果。从试验及批产验证得出，锻叶片防水蚀采用激光熔覆类叶片：造的侧向力由几万吨减少为一千吨以下，锻件成一加工基准面一粗加工叶型面一激光融覆一型顺利，飞边较均匀。在试验及批产过程中解决校正一去应力一综合铣一粗加工叶根一精加工叶了型面各转接的处理、模具的间隙配合、与终锻模根一抛光一校正一综合铣(二)一铣总长、叶根底具的配合等问题。面一⋯一测频一⋯喷丸一⋯。热整形成型是将平锻件在扭转模具里进行扭叶片防水蚀采用钎焊司太立合

5、金片叶片：转成型并成为终锻件的过程，该过程原则上只有一加工基准面一粗加工叶型面一综合铣一预扭转成型，锻件本身没有压下量，锻造力一般控制校正一焊司太立合金片一粗加工叶根一精加工叶在一万吨以内。根一抛光一校正一综合铣(二)一铣总长、叶根底根据以上分析，将该工艺创新点及优势总结面一⋯一测频一⋯喷丸一⋯。如下：3．2．3叶片成品主要工序加工工艺研究1)采用镦头及拔长工艺，减少了因人为因素根据现有设备条件，WTB对1800mli1等级导致坯料精度差的影响，大大提高了生产效率及叶片成品加工工艺进行研究，下面重点阐述叶片

6、坯料尺寸精度；成品加工关键工序的设备选用、定位状态、刀具选2)采用模具分段锻造+模具终锻锻造的工艺择以及需要重点关注的控制点。路线，在保证锻件尺寸的前提下保证了锻件表面3．2．3．1叶根加工各部位充填到位，大大减少了超大叶片锻造时缺一般叶片采用在方箱内磨齿形，脱方箱后，以角、型面等局部充填不足等缺陷；齿形定位重打叶顶中心孔。但核电末级叶片太3)采用该改变型面扭角的新工艺大大减少了长，重打中心孔较困难，相对叶根位置度难以保超大叶片锻造时产生的侧向力，提高了模具寿命证，因此，采用顶住叶顶中心孔磨齿形，能保证中及

7、锻造稳定性；C,：fL相对叶根位置，同时也保证型面位置公差满4)低温热整形的工艺减少了三火锻造晶粒粗足要求。大的风险；粗加工叶根机床选用卧式加工数控机床，刀111111111囡第4期核电汽轮机末级长叶片制造工艺技术研究热力透平螺旋压力机)先进制造工艺试制的叶片，wTB基量及精度方面与伯乐略有差距。锻件余量及精度于现有条件，采用制坯(镦头模在3150T液压机方面的差距主要与制坯手段有关，预锻坯料尺寸镦头+3T电液锤拔长)+模锻(SPKA22400高控制不良，影响最终成型锻件余量及精度。经分能螺旋压力机)制造工

8、艺所试制的叶片锻件组织析讨论，认为在以后工艺优化和产业化过程中，采性能水平与伯乐相当，所制造的叶片在性能、组织用更大吨位的数控快锻机可以完全解决核电超大均匀性及晶粒尺寸方面均优于伯乐，但在锻件余叶片的制造需求。表I伯乐和WTB针对某主机厂1828mm叶片的制造技术对比批产生产，形成了wTB在该领域的核心竞争力。5结论然而叶片锻件余量偏大及叶片成品加工变形是比较突出的技术难点，因此，如何减少锻件余量及控WTB通过前