瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案.doc

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1、瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案目前瓦楞纸箱行业后道加工设备各有不同，基本有四种方式。一是链条式单机印刷，这种设备采用链条直接将纸板送进印刷，印刷后可分切、压痕，没有开槽及后道工序，还要靠单机继续加工，只起印刷作用，是一种较为简单的印刷设备。二是使用真空吸附或刮板式送进的印刷开槽或配备圆压圆模切、自动码垛设备，是较普遍的印刷开槽机。这种设备采用上式印刷，经加工后只需人工钉箱或粘合即可成型。三是真空吸附式印刷、圆压平模切、除屑设备，适用于制造高档销售包装，是目前较为先进的印刷设备。再有就是全自动成型机，也称联动机。这种设备包括真空送进、印刷开槽、折叠粘合（钉

2、箱）、打包等工序，这种设备为了粘合或钉箱而采用下式上墨，一次加工成型省时、省力，应当推广使用。是目前具有代表性的瓦楞纸箱后道加工设备，它几乎包括了后道工序经常出现的质量问题。在此之前，笔者已对印刷方面出现的问题进行了阐述，本文仅对这种设备，除印刷之外，其中主要工序的制造工艺和容易出现的问题进行分析，并相应提出解决方案。　　瓦楞纸箱印刷开槽、折叠粘合成型机工艺流程　　（做成流程图）1.送进——2.印刷——3.开槽——4.模切——5.上胶——6.折叠——7.钉箱——8.堆积——9.打包　　自动折叠粘合机制造工艺大致需经以上9道工序。采用吸附式送进，下上墨印刷，开

3、槽自动定位，经上胶折叠后可同时粘合和钉箱，自动计数、堆积、推出，打包后直接入库，一次性完成纸箱成型。在生产过程中，因为受到诸多方面因素的影响与制约，均会不同程度的产生一些质量问题，下面按生产流程顺序进行一下质量分析。　　全自动瓦楞纸箱成型机质量问题分析及解决　　送进部分　　因调整不当，进纸困难、堵塞，造成纸板送进不准或损坏。　　原因分析：由于纸板送进部分前后左右挡板调整不当，或纸板翘曲严重，使纸板不能顺利地进入下道工序，造成质量问题的出现。　　解决方案：首先要调整好进纸部分各档板的距离和间隙，特别是前后档板。前档板要根据瓦楞纸板的厚度调整间隙，基本间隙要大于

4、1个纸板厚度且小于2个纸板厚度，确保每次只能通过一张纸板。进纸辊上下两端间隙必须保持平行，如果不一致就会产生送纸歪斜，其间隙要稍微小于1个纸板的厚度，但不能过低，否则会把纸板压薄或瓦楞压溃。为了克服纸板翘曲带来的进纸困难，有必要将送进台尾架升高，使一小沓纸板停留在送纸台上，以便送进时一点一点地补充。如果使用刮纸板，要注意在送进装置上堆放纸板的高度一般掌握在400mm～480mm左右。如果纸板码放忽高忽低（纸板存放或多或少），送进后会影响开槽的深度。开槽、压线部分　　开槽尺寸不准确，深度不一致，刀口不洁，底座刀导向板磨损除屑困难。压线凹凸轮间隙调整不当，出现折

5、痕不一致、压痕处断裂等。　　原因分析：由于开槽和压线尺寸设置不当造成尺寸不准；纸板宽度尺寸过小或接近设备最小极限造成开槽深度不准；开槽刀磨损或导向板不起作用，造成刀口不光洁，除屑困难；压线辊上下不居中，而且深度不够，产生折痕处出现“蛇形线”或断裂。　　解决方案：首先开槽和压线尺寸要根据工艺图纸设计的制造尺寸确定，将开槽刀和刀座锁紧，经首件检核无误后再进行批量生产；纸板过窄时应将各部传递辊（也称牵引辊）调整在压线位置上，且间隙要稍小于1个纸板厚度，但必须使传递辊起到应有的作用；刀口不洁问题应检查上下开槽刀是否磨损或有间隙，在这种情况下就要更换刀具，切记要保证上

6、下刀成对安装，这样配合较好；检查导向板是否松动，如有磨损应当更换；压线位置必须在开槽刀的中部，这是实际制造尺寸，如果还存在纸板断裂现象，就要考虑原料是否有质量问题，确保“压线居中，深鼓不裂”。　　折叠部分　　折叠不正、堵塞；上胶粘合剂不均匀，粘合不牢。　　原因分析：由于折叠部分的传送带、链条和推纸模块过松或左右张紧度不一致，造成送纸歪斜和堵塞；上胶轮间隙或粘合剂粘度不够，造成涂布不均匀和粘合效果不良。　　解决方案：折叠部分是整个纸箱后道加工的一个主要工序，它的功能是由翻倒过来的皮带来完成的，它由护送杆帮助。护送杆定位在靠近上面的斜辊轮上，皮带在此处翻转，这样

7、可以避免跳动和颤动，以免损坏纸板。纸板是由链条系统带着通过折叠上胶部分的，折叠臂的里侧装有链轮，链条上装有顶块，它们能确切地控制纸板的平行度及垂直度。为了避免纸箱在折叠过程中出现歪斜、堵塞现象，首先要调整好传送皮带和链条的松紧度以及推纸模块的平行度，并且将折叠臂移动到预定位置。在纸箱经过时，折叠轨道上的传送导向器沿着压痕完全压下去，还要根据纸板的厚度调整好传送驱动滚子的压力，确保纸板的正常运行。　　上胶不均匀和粘合不牢问题主要是由于供胶不足和粘合剂粘度不够造成的，所以要检查支撑胶轮的槽中是否有足够的胶，再检查回流泵是否损坏或有堵塞现象。粘合剂可使用聚乙酸乙烯

8、乳液（即白乳胶）或相同粘合效果的粘合剂，乳液中稍加水