生产部降本增效.doc

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1、生产部降本增效生产部积极响应公司关于“降本增效”的号召，在确保生产正常运行的前提下，认真总结、落实降本增效措施；加强生产工艺流程的衔接，重点工艺参数的深层探索，不断优化合理配置，优化产品指标，降低各种能耗；以降本增效工作推动各方面管理的精细化，促进各项技术经济指标的提升，不仅要创造出巨大的效益，更要挖掘出企业发展的“内动力”，从而全面提升企业的竞争力和发展后劲；经认真总结和研究，发现应从以下几方面着手改善；一、部门内部管理生产部作为公司生产的统筹，协调部门，首先要从本部门开始抓起；1、科学合理安排开停车计划统筹，减少装置停车时间，加强对非计划停车的管理及考核，减少

2、非计划停车次数，使生产平稳长周期运行，提高产量；2、加强调度协调能力，合理调配水、电、气、汽等，做到物尽其用，避免不必要的放空或排放而造成环境污染及浪费；3、监督、执行物料互供检查落实，严防“跑、冒、滴、漏、串”现象，造成资源流失；各生产车间应当把查漏、消漏作为日常的工作来处理；4、督促各车间严格执行巡回检查制度，发现隐患及时汇报协调处理；制定防范措施，避免不必要的事故发生，造成更多的资源流失；5、当班调度加大检查力度；二、车间减少原料的流失，降低成本；1、备煤车间（1）原料煤进厂后，均堆放在煤场，因露天煤场长时间风吹日晒，容易风化，风大，损耗较多，在日常工作中，

3、车间应安排人员不定期向煤堆打水，减慢或避免煤堆的风化，并做好正确堆放合理使用工作；（2）在日常生产时，有许多煤种要用车辆倒运，车间应合理安排来煤的堆放位置，减少倒运车辆及人工的费用；还有平时倒运煤的过程中，煤从车斗中抖落在地上，这些也应该安排煤管工及时的清理或清扫至煤堆上，以免造成浪费；（3）上煤和配煤过程中也有许多的煤因设备原因掉落在皮带通廊及皮带机上，操作工应及时把掉落的煤铲回皮带，进入装置，进行回收利用；2、炼焦车间的尾煤、焦粉等回配，代替少量原料煤，降低焦炭成本，增加焦炭质量；（1）按目前生产计算，炼焦每天出120炉焦，平均每班次能产生2农用车尾煤，每车按

4、2吨计算，一个月会产生约360吨尾煤，每吨煤按200元计算，可节约7.2万元；所以车间一定要控制尾煤的产生，并及时拉到煤场分类堆放，进行回配，既杜绝原料煤的浪费，又节省了成本费用；（2）每两天生产用的熄焦水中，能产生1-2车的焦粉，每车焦粉按5吨计算，如果按照200元/吨计算，每月将有300吨焦粉产生，合6万元；因此需要炼焦车间督促正常开启焦粉制备，按照2%--3%回配入炉，按照每天使用3000吨煤量计算，每天可配入焦粉60吨，既节约成本，又可以提高焦炭质量；3、化产车间的焦油渣回收利用焦油经过机械化澄清槽沉淀回收，每周回收焦油大概有700-800吨，而其中会产生

5、许多焦油渣，每周至少两车（拖拉机斗），每车近2吨，一个月就有约16吨焦油渣产生，车间拉到煤场指定位置，配煤车间有计划的安排使用回配，既可降低成本，还避免污染环境；4、热电车间煤场及水系统管理（1）、原料系统煤场采用露天堆放，在使用过程当中采用先购先用的原则，由于夏季温度较高，容易造成风化，春季雪水融化造成寝泡。依据实际生产情况日耗煤量在200-250吨，月耗煤量在6700吨左右，而近期盘库数据显示库存量有19000吨左右，可供两台锅炉使用2个半月，无形中占用了场地，增加了损耗，风化后造成发热量降低，增加了成本。热电受煤坑、原煤场各有一处堆放地点，受煤坑处大约可堆放

6、4000吨煤，原煤场堆放依据购煤量而定，在原煤场动力煤使用时需用铲车、翻斗车转煤，无形中增加了运输成本。（2）汽水系统全厂蒸汽系统依托热电锅炉建立，实际生产过程当中由于热负荷较大（中、低压蒸汽由新蒸汽供给），全年发电机负荷平均维持在50%左右，高压加热器、二段抽汽因负荷低而无法投运增加了耗煤量。火电，水资源尤为重要。全厂5口井总抽水量为600m3/h，热电总用水量平均在200m3/h左右（反渗透、清洗过滤器、循环水），而排出的废水量在32-48m3/h（已回收），过滤器在清洗过程中有少量废水排出,因此督促化水及时准确的化验水质指标，将系统排放降至最低点，提高原料的

7、使用率。夏季循环水温较高经常存在置换，造成了节约与生产的冲突。日常管理工作当中科学合理安排汽水系统平衡，杜绝跑冒滴漏，避免不必要的浪费。对未整改车间进行一定的经济处罚。按照公司要求节约生产资源，节约每一度电，杜绝长明灯，优化运行减轻电力设备负荷，从而达到节约用电。检查内容有：原水的合理安排、蒸汽系统的平衡、独立系统的运行状态、电力设施的检修与维护、优化运转状态及夜间照明控制。合理安排大、中、小修，控制检修时间检修频率，做到病有所医，医有所好，要求三修车间再检修完成后达到预期效果。5、合成工段的平稳运行在保证合格的煤气条件下，使工艺系统高负荷运行，减少水、电、气、汽

8、的排放，在