大型客车焊接工艺浅析.doc

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1、大型客车焊接工艺浅析目录：1前言22车身焊接工艺22・1零部件、总成焊接工艺设计及质量保证22.2车身生产线焊接工艺设计及质量保证32.3人员结构配备对生产制造的影响52.4大客车蒙皮与车身骨架的粘接技术63结论61前言大客车车身是一个特殊的产品，是结构设计、工艺制造与艺术造型相结合的工艺产品，由于产品的特点对车身制造质量和制造技术水平要求较高，其焊接工•艺的制订，标志着车身的制造水平。因此，按照大客车车身要求，对大客车焊接工艺进行优化设计，主耍从零部件、骨架总成焊接工艺、生产线车身焊装工艺进行分析并优化工艺设计。2车身焊接工艺2.1零部件、总成焊接工艺设计及质量保证生产出高质量的车身

2、总成需耍一系列的工艺条件来保证，车身组合的整体质量取决于焊装，而合格的零部件制造精度及总成件的焊接工艺是车身焊装工艺的基础，它的生产制造模式、工艺流程、工艺装备能力、零部件制造技术及工艺方法，都将对车身焊装生产线的工艺布局、生产制造能力、质量控制等产生一定影响，现作如下优化设计。a.依据规划产能、总体工艺布局，设立独立的制件车间、独立的焊接工艺流程，实现零部件的下料、煨弯、成型及骨架总成焊接专业化、规模化的制造模式。b・建立自己的玻璃钢及铝合金制件配套网络，车身覆盖件，如前/后閑蒙皮（带前/后顶蒙皮）、左/右轮弧蒙皮、左右裙边蒙皮采用玻璃钢件；侧仓门、后仓门、乘客门采用玻璃钢预埋骨架件

3、或铝合金制件，并实现玻璃钢件与骨架总成的钏接、预埋T艺，提高车身的防腐能力和简化复杂的制件工艺；提高表面质量和尺寸精度，确保稳定、合格的零部件总成质量。c.车身骨架的焊装首先从分总成的组焊开始，将散件组焊成分总成。由于骨架大部分是薄壁异型管件，部件总成的焊接采用CO2气体保护焊机和鹅颈式焊枪。焊后焊缝处打磨、补底漆。d.骨架分总成的组焊采用焊装组焊胎具进行焊接，以保证焊装部件的尺寸精度符合图纸的精度耍求，保证焊接总成的统一性，避免出现较大误差，影响后续装配。主要组焊胎具如前/后围骨架总成组焊胎、左/右侧骨架总成组焊胎、顶棚骨架总成组焊胎等，其定位夹紧装置采用可调式组焊夹具，以实现车型的

4、快速转换功能和组焊胎具的通用性。齐组焊胎具结构齐异，但应保证以下耍求：①制件定位准确、可靠、能够保证各部件的尺寸精度。②操作方便，生产效率高。③适应焊接耍求，方便施焊。④胎体及定位系统保证足够的刚度，防止胎体及骨架焊后变形。⑤顶盖侧蒙皮、顶中间蒙皮采用滚压成型设备加工工艺。⑥车身两侧张拉蒙皮釆用镀锌板滚压成型设备加工工艺，提高蒙皮防腐性能。⑦前/后閑骨架总成采用与玻璃钢蒙皮预埋件的夹胶钏接、焊接工艺，实现低位作业，缩短生产周期，提高丁作效率及保证总成质量。⑧创门骨架总成、后仓门骨架总成、乘客门骨架总成、轮弧骨架总成、裙边蒙皮骨架总成的组焊、预埋按产品设计质量要求，由玻璃钢件配套企业完成

5、。⑨安装焊接烟尘排放系统：客车焊接作业会产生大量的烟尘，空气污染比较严重，为了保证丁人健康和文明生产，要求生产空间清洁，安装通风除尘装置,改善工作环境。⑩制件车间配备总成吊具、天车，保证零部件总成的正常生产。2.2车身生产线焊接工艺设计及质量保证依拯规划产能、总体工艺布局TI"型布置，在焊装车间进行车身生产线焊接工艺设计，主耍是车身总成合装、关键工序及车身总成与三类底盘的焊接工艺流程的设计，合理地布置生产工序，使用国内先进的工艺装备，以实现高效、稳定的流水作业方式。根据产品的结构特点，焊接设备采用CO2气体保护焊，各类工作介质如二氧化碳气、压缩空气等全部实现管道化集中供应。具体方案如下

6、:a.生产线采用地而轨道人丁推送生产方式。根据冃标产能的要求可设多条相同的生产线和工艺装备，生产线定人定岗，实现流水作业，以达到高质量大客车的生产能力。a.生产工艺流程。设立一个生产准备工位，负责合装前的准备工作。丁•艺流程为：骨架总成准备工位一车身总成合装——地板骨架焊装——左右侧蒙皮张拉、焊接——顶盖蒙皮总成焊装一一乘客区封板焊接一一顶盖补焊、驾驶区侧封板焊接__侧仓门、轮弧蒙皮安装——车身与三类底盘扣合——行李仓骨架焊接——行李仓封板焊接一一焊缝打磨、打胶——部分底盘——件安装一一O、交检——由电动平移车转入涂装车间。C•车身合装采用液压驱动立体合拢装置。车身合装工艺是车身制造过

7、程中关键的工艺过程，是焊装流水线牛产过程的第一步，其合装效果直接影响到整车的质量。控制合装工艺是控制整车车身制造质量的关键步骤。因此，使用该设备可以提高车身制造质量的稳定性，提高生产效率，实现专业化、规模化生产。合拢装置的定位夹紧装置采用三维可调式，便于多品种大客车生产的需求。d.左/右侧蒙皮张拉采用分体式侧蒙皮液圧拉伸设备。采用敞开式布置，即拉伸机构设在车身的前/后端，中部完全敞开，可使丁•人在无障碍的情况下进行焊接操作，保证车身侧面的平整性