紧密纺工艺的优劣分析.doc

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1、紧密纺工艺的优劣分析紧密纺是一种新技术，它一定需要一系列新T艺与之为伴。而此系列新工艺也应具有许多特点，以突出紧密纺这种新技术的优势。5.1.1紧密纺工艺概述虽然各种紧密纺系统的集聚原理是一致的，都是在牵伸区与加捻点Z问设置了加强纤维束横向收缩的机构或装置，但各种紧密纺装置的机构设计是不同的，因此务种紧密纺装置相应的工艺也不同。即使是相同的紧密纺系统，也可能使用不同的紧密纺工艺，达到不同的工艺效果。但概括说，纤维须条从牵伸区到集聚区的转移方式、集聚区到加捻区的过渡方式、集聚区内的纤维集聚方式和阻捻钳口的作用方式祁是紧密纺工艺的共同点

2、，对紧密纺工艺的影响最大，而纤维木身的特性（例如纤维的长度、细度等）、车间内的温湿度等T艺条件也会影响纺纱工艺。很显然，在紧密纺工艺设计时，要针对不同紧密纺装置的特点，制定不同的工艺，并且对工艺不断优化。例如，吸风管套集聚圈集聚型紧密纺系统的集聚区可设置张力牵伸，而集聚罗拉集聚型紧密纺系统就不能设置张力牵伸，因此，要针对不同的紧密纺系统和机型，介理地设计工艺，并要有不同的工艺调节方法，要通过试验，优化工艺设计。对于可设置张力牵伸的机型，要匹配好张力牵伸，而对于仅依靠改变输出胶辘直径来调节牵伸比的情况下，要严格按照胶辘直径进行分档管理

3、。在一般情况下，客户使用紧密纱，均用于质最要求较高的品种上，因其价格相对较高，所以对纱线的质量要求也更为苛刻。常规的工艺思路设计难以满足要求，必须进行系统性考虑,不断优化工艺设计，发挥紧密纺的工艺优势，最大限度地满足客户的要求。5.1.2紧密纺工艺的原理分析紧密纺丁艺的关键在于它在环锭纺纱机牵伸机构Z后的加捻三角区位置加装了纤维集聚装置，通过负圧气流或相应部件对加捻三角区内的纤维束进行有效控制，使捻度尽可能传递到前钳口，减小其至消除加捻三角区，得到毛羽少、强力高的高质量紧密纱。在各类紧密纺系统屮，传统的牵伸机构基木没有变化。粗纱以粗

4、圆的纤维束形态喂入后罗拉和后胶辘的钳口后，变成输出宽度达10mm左右的扁圆形纤维束，经屮罗拉和屮胶辘的牵伸，输出的纤维根数明显减少，再经前罗拉和前胶辘的牵伸，输出的扁平形纤维根数继续减少到加捻细纱所需的数最，从而完成了粗纱到细纱的牵伸；但是在横截面上，纤维束的尺寸并未成比例地收缩，在前钳口位置，由I-受到罗拉的压力，纤维束由圆形改变为扁圆形，宽度菇至有所增加。纤维束随后进入集聚区，在负压气流或机械力的作用下，牵伸后有一定宽度的纤维束有控制地逐渐横向收缩，边缘纤维向屮间集聚，减小或基本消除了加捻三角区。但从T艺原理角度看，传统环锭纺和

5、紧密纺T艺在纱线成形时的过稈不同，区别特征主要是（图5—1）：传统环锭纺牵伸工艺接着加捻工艺［图5—1（a）］,但中间存在连接两者的加捻三角区；而紧密纺的牵伸工艺［图5-1（b）］先紧接着纤维集聚工艺再接着加捻工艺，纤维集聚工艺取代加捻三角区，并使先后衔接处不再产生新的加捻三角区或非控制区。设牵伸后纤维束宽度为月，进入加捻三角区的纤维束宽度为bo在传统环锭纺T艺屮，B>占，且b较宽，且存在明显的加捻三和区；在紧密纺工艺屮，B~b（B等于或略大于b）,且b较窄，加捻三角区减小或消失。Z后，纤维进入加捻成形阶段。由于钢丝圈和钢领的旋转速

6、度差异，离开输出钳口的纤维束在整个集聚纤维条上进行加捻，纤维抱合在一起形成圆形截面的细纱；紧密纺工艺由于消除了加捻三角区，纱条结构即纤维在纱线屮的排列形态得以改善，纱线毛羽人幅减少，同时强力明显提高。由于紧密纺丁•艺专注解决纤维横向集聚紧密问题，因此，在主牵伸区中的集合器可以去除，以缩小前白由区的长度，使浮游纤维的运动得到较好控制，牵伸引起的附加不匀显著降低，进一步增强和改善了紧密纺纱线的外观质最和内在品质。在实现这一原理的T艺过稈中，不同生产厂家、不同形式的集聚装置在机械设计方面存在一定的差异。气流集聚犁紧密纺装置屮，纤维在集聚区

7、屮受气流影响从两侧向纱的屮心集聚靠拢；同时,负压吸气口呈线形斜置（沿纤维须条运行方向倾斜一定角度），使须条纤维在集聚时有一个沿倾斜方向的卷捻效果，须条边缘的毛羽能够被卷入纱体。另外，纤维在集聚区屮受负压气流的吸附作用，摩擦力增大，有利于后弯钩纤维的尾端弯钩逐渐伸育打开，大大降低了因后弯钩伸出纱体而造成的顺向毛羽。对于立达紧密纺系统而言，集聚罗拉直径较大，使得胶圈上销与前钳口的工艺隔距无法缩小，浮游区相对增大，可能影响牵伸效果。对于采用吸风管套集聚圈的紧密纺系统而言，不足之处是其集聚圈与输出胶辘Z间的压力难以进行合理的工艺控制，其传动

8、摩擦力不容易达到理想要求：摩擦力过大，加大元器件的磨损；摩擦力过小,则存在传动打滑现象，爆响成纱条干。机械集聚型紧密纺装置屮，集合器固定安装在前胶辄和输岀胶觀之间，对纤维起集聚作用，能改变加捻三角区形状的大小，且改适简便，合理控制工艺