ENIG培训资料(沉镍浸金).ppt

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1、制作：ME日期：2008年3月沉镍浸金工序培训资料目录沉镍金的作用化金流程与原理介绍工艺流程介绍常见问题处理异常图片展示2一、沉镍金的作用通过化镍沉金，在铜面上形成一层平坦的、抗氧化的、可焊性良好、可靠度高的镀层，作为各种SMT焊垫的可焊表面。原理简要说明3化金流程前后共分三段，分别为：1、水平前处理2、化学镍金3、化金后处理工艺流程介绍二、流程介绍4化金前处理线5水平前处理线作用：通过物理与化学方法清除板面的氧化与异物，达到清洁板面的作用。化金前处理线可分为三段：第一段：化学处理，即微蚀，用来清除因防焊烤板造成的铜面过度氧化。

2、工艺流程介绍6第二段：刷磨，用物理方法清除化学方法难以清除的铜面异物。7化金前处理刷磨段控制参数：1.刷轮目数:通常为1000#和1200#。2.刷磨电流:根据不同的板面状况设定不同的电流。化金前处理刷磨段注意事项：1.每班要求做整刷，刷幅要求为8-12mm,刷痕成平行线状。2.刷板时要注意控制刷板次数，如果无特殊要求，不可多次刷板，避免刷伤防焊。8第三段：水洗烘干水洗烘干注意事项：1.检查水洗后烘干效果。2.检查水洗段喷嘴有无堵塞。3.水洗与烘干段之吸水海棉要保持润湿状态。9化金各段介绍与各注意事项化金线101、除油除油作用在

3、于去除铜面的油脂与氧化物，达到清洁铜面及增加润湿效果的目的。参数控制：工艺流程介绍主要成分工艺范围ACL-70280-120ml/l时间4’35“-5‘温度30－50℃11换槽标准：30-50Kft2或Cu2+<250ppm.若除油不及时更换、除油效果不好，易导致金面色差。122、微蚀微蚀的目的在于增加铜表面的粗糙度，清除前工序遗留残渣，保持铜面新鲜，增加化学镀镍层与铜面的的结合力。参数控制：工艺流程介绍主要项目工艺范围NaPS50-90ml/lH2SO410-30ml/lCu2+2~20g/l时间1’30“温度25-30℃13

4、换槽标准为Cu2+大于20g/l。若Cu2+含量偏高，会导致铜面咬蚀不均，可能产生色差。微蚀量控制：0.8-1.5微米若微蚀量不足会引起金面色差。若有防焊塞孔不满的孔与PAD相连，易导致漏镀，此时就可以考量在进板时将微蚀打气关闭，板出微蚀缸后开启。143、酸洗使铜面处于新鲜状态下（去氧化，使铜面无氧化物），清除铜表面残留的SPS。参数控制：工艺流程介绍主要成分工艺范围H2SO440~60ml/l时间50“~1’10”温度常温154、预浸预浸作用：1、保持铜面新鲜状态，无氧化物存在。2、维持活化槽中的酸度.参数控制：工艺流程介绍主

5、要项目工艺范围H2SO410–30ml/l时间30“16换槽标准：Cu2+大于300ppmCu2+含量较高会有较多的Cu2+带入到后面的活化槽，使活化槽的Cu2+含量增高，直接影响活化槽的使用寿命。175、活化活化的作用是在铜面析出一层钯，作为化学镀镍起始反应之催化晶核。参数控制：工艺流程介绍主要成分工艺范围KAT-45080-120ml/LCu2+<100g/L时间2’30“温度25－35℃18换槽标准：Cu2+大于100ppm若Cu2+大于换槽标准不换槽，会引起渗镀，严重的导致报废。若所做板易渗镀，在调整活化槽参数的同时可以

6、考虑将活化后第一道水洗配成稀酸(3%)。第二道水洗延时，但总水洗时间不要超过4分钟，否则易出现漏镀。若所做板易漏镀，可以通过调整活化槽的参数来改善做板效果。196、沉镍化学镀镍是通过在Pd的催化作用下，NaH2PO2水解生成原子态H，同时H原子在Pd催化条件下，将Ni2+还原为单质Ni而沉积在裸铜面上的过程。参数控制工艺流程介绍主要项目工艺范围Ni浓度4.4-5.5g/l次磷酸钠20–35g/lPH4.5－4.7时间20‘-32’温度78－84℃20反应原理化学镍层的生成无需外加电流，只靠高温槽液中（78～84℃）还原剂（如次磷

7、酸钠NaH2PO2等）的作用，针对已活化的待镀金属表面，即可持续进行『镍磷合金层』的不断沉积。反应机理过程：2H2PO2+Ni2++2H2O2H2PO3+H2↑+2H++NiP其中NiP合金即为镍磷合金层。21镍缸新开缸时：挂5块（18“×24”或相当尺寸磨板后的拖缸板,延时15min～30min；之后接着挂生产板，进入正常生产阶段。未重新开缸时：挂5块（18“×24”）铜板或相当尺寸磨板后的拖缸板，其后接着挂生产板，进入正常生产阶段。停产24小时以上重新开线时要延时15min～30min，才能进入正常生产阶段。特别项目说明22

8、用过的拖缸板必须在前处理磨板，去除表面污迹后才能使用，并且在再次使用时不能进入活化槽，直接活化后水洗进入镍槽即可。如果遇特殊情况停电时，活化槽以后的板要走完全流程，活化前的板取出水洗即可。如果停线不生产，需要将镍槽温度降低到65度，并且将自动添加系统关闭。23硝