陀螺仪端盖加工方法的改进

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1、科I技l论l坛科陀螺仪端盖加工方法的改进杨勇(贵州航天控制技术有限公司技术处，贵州贵阳550000)摘要：端盖是某陀螺仪中的重要零件，尺寸精度和形位公差要求高，加工难度大，合格率低。该文通过对零件材料、加工工艺方法等进行分析，从设备的选择、切削液的选取、加工工艺方法的改进、刀具材料选择、刀具参数的确定、切削用量的选取等几个方面进行了实验摸索，并进行了工艺优化，从而有效提高了零件精车工序的加工合格率和生产效率。关键词：端盖；电磁纯铁；变形；工艺优化1概述通过选择合适的切削液，可以减小刀具和加工表端盖是某陀螺仪中的重要零件，尺寸精度和面摩擦，提高刀具耐用度和表面加工质量，

2、尤其对形位公差要求高，生产加工过程中，精车工序的零精密加工来说，合理的选用冷却润滑液，可以有效件合格率低，生产效率不高。的减少切削过程中的摩擦，改善散热条件，从而降根据零件不合格情况来看，造成零件不合格低切削力，切削温度和刀具磨损，提高零件的加工的原因主要集中在：2．5hl1孔深度尺寸1．7。超精度。针对DT4E材料的加工，结合公司现有条件差；造成零件生产效率低的原因主要集中在：零件和经验，经过对比试验，采用凝固的猪油润滑效果妒2孔的加工。较好。猪油具有良好的渗透性能及润滑性能，它能1．1材料分析很快的渗透到切削区，减小刀具磨损和粘结，抑制端盖所用材料是电磁纯铁(DT

3、4E)，该材料是积削瘤的产生，并具有一定的冷却性能。一种难切削材料。切削过程有如下特点：2．3工艺优化a．材料较软、粘性大。2_3．1解决妒2．5hl1L深尺寸超差的方法b．切削温度高。通过前面原因分析可知：造成零件上9个c．切屑不易折断、易粘结。cp2．5hl1孔的深度尺寸1．7尺寸超差原因，d．刀具易磨损。是零件热处理后产生变形，造成零件c端面与零图11．2加工工艺分析件~25．6h5外圆不垂直，精车时加工基准与铣工端盖零件简图及技术要求如图1所示。时基准不重合所致。工中，车刀前角、后角、刃倾角及副偏角的选择对端盖在精车工序的加工工艺情况如下：为解决该问题，经与主

4、管工艺协商后，将工艺零件质量影响较大，为减小道具的磨损，提高刀a．在端盖的加工中，9个2．5hl1L是由铣工方法调整为：热处理后装夹3。外圆毛坯精车具的强度，经过摸索实验，得出经验参数如下：加工完成保证孔的尺寸，后转热处理工序，最后由‘p25．6h5外圆及c端面，然后装夹qo25．6h5外圆并a．车刀前角的选择：电磁纯铁硬度、强度并精车工序车端面间接保证孔深尺寸1．71。。具体以B端面定位车妒30。外圆，再装夹‘P25．6h5外不高，但其塑性、韧性较高，切削时切屑不易被切工艺安排为：热处理后装夹零件t025．6h5外圆毛圆，精车c端面和4外圆。离，所以，在保证刀具有足

5、够强度的前提下。应选坯，车C端面和4外圆，再装夹‘p25．6h5外圆毛通过调整加工方法，消除了零件粗加工与精用较大的前角。这样，不仅能够减小被切削金属坯并以c端面定位，车B端面和外圆，最后装加工基准不重合造成的误差，从而保证了零件外的朔性变形，而且可以降低切削力和切削温度。夹cp3~_外圆，精车‘P25．6h5外圆。由于零件热处圆与端面垂直度和2．5hll孔深度1．7的合同时硬化层深度减小，所以选取前角为18o．24。。理后产生变形，造成零件c端面与零件tO25．6h5格率，零件合格率提高到了98．5％以上，大大节约b．车刀后角的选择：后角主要是在切削过程外圆毛坯不垂

6、直，此时，若装夹零件qo25．6h5外圆了成本。中减小后刀面与零件表面之间的摩擦，并配合前毛坯精车C端面，车工基准与铣工时基准不重合，2．3．2提高qo2孔的加工效率角调整刀刃部分的锋利与强度，对刀具耐用度影车端面时余量去除不均，造成零件上9个2．5hl1通过对2孔加工效率低的原因进行分析，响较大，过大或过小都将使刀具耐用度降低，经孔的深度尺寸1．7。尺寸超差，致使零件合格率是由于镀镍层硬度高造成刀具磨损快。为此，从以多次车削结果表明，后角在8。一l2。之间最为合偏低。下几个方面进行优化：适。b．零件2孔为宝石轴承安装孔，表面粗超2．3．2．1刀具材料的选择c．车刀刃

7、倾角的选择：车刀刃倾角的大小不度Ra0．8，加工时需根据宝石轴承尺寸配做，保证合理选用刀具材料是保证高效率切削加工的仅影响刀尖的强度，而且影响切屑的流向，为了两者配合间隙在O．002ram。由于该孔形位公差要重要条件。目前，常用的车刀材料采用高速钢和硬加强刀尖强度及刀头的抗冲击能力，选取刃倾角求高，不能通过预留尺寸在表面处理后间接保证质合金，由于高速钢的红硬性不如硬质合金好，且为一5o～一3o。方法获得，因此该零件精车工序安排在表面处理耐磨性差，所以，硬质合金刀具材料应用较多。常d．车刀副偏角的选择：在加工中，刀具副后(化学镀镍)后加工。但又由于镀镍