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时间:2017-12-08
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1、科I技l论l坛科陀螺仪端盖加工方法的改进杨勇(贵州航天控制技术有限公司技术处,贵州贵阳550000)摘要:端盖是某陀螺仪中的重要零件,尺寸精度和形位公差要求高,加工难度大,合格率低。该文通过对零件材料、加工工艺方法等进行分析,从设备的选择、切削液的选取、加工工艺方法的改进、刀具材料选择、刀具参数的确定、切削用量的选取等几个方面进行了实验摸索,并进行了工艺优化,从而有效提高了零件精车工序的加工合格率和生产效率。关键词:端盖;电磁纯铁;变形;工艺优化1概述通过选择合适的切削液,可以减小刀具和加工表端盖是某陀螺仪中的重要零件,尺寸精度和面摩擦,提高刀具耐用度和表面加工质量,
2、尤其对形位公差要求高,生产加工过程中,精车工序的零精密加工来说,合理的选用冷却润滑液,可以有效件合格率低,生产效率不高。的减少切削过程中的摩擦,改善散热条件,从而降根据零件不合格情况来看,造成零件不合格低切削力,切削温度和刀具磨损,提高零件的加工的原因主要集中在:2.5hl1孔深度尺寸1.7。超精度。针对DT4E材料的加工,结合公司现有条件差;造成零件生产效率低的原因主要集中在:零件和经验,经过对比试验,采用凝固的猪油润滑效果妒2孔的加工。较好。猪油具有良好的渗透性能及润滑性能,它能1.1材料分析很快的渗透到切削区,减小刀具磨损和粘结,抑制端盖所用材料是电磁纯铁(DT
3、4E),该材料是积削瘤的产生,并具有一定的冷却性能。一种难切削材料。切削过程有如下特点:2.3工艺优化a.材料较软、粘性大。2_3.1解决妒2.5hl1L深尺寸超差的方法b.切削温度高。通过前面原因分析可知:造成零件上9个c.切屑不易折断、易粘结。cp2.5hl1孔的深度尺寸1.7尺寸超差原因,d.刀具易磨损。是零件热处理后产生变形,造成零件c端面与零图11.2加工工艺分析件~25.6h5外圆不垂直,精车时加工基准与铣工端盖零件简图及技术要求如图1所示。时基准不重合所致。工中,车刀前角、后角、刃倾角及副偏角的选择对端盖在精车工序的加工工艺情况如下:为解决该问题,经与主
4、管工艺协商后,将工艺零件质量影响较大,为减小道具的磨损,提高刀a.在端盖的加工中,9个2.5hl1L是由铣工方法调整为:热处理后装夹3。外圆毛坯精车具的强度,经过摸索实验,得出经验参数如下:加工完成保证孔的尺寸,后转热处理工序,最后由‘p25.6h5外圆及c端面,然后装夹qo25.6h5外圆并a.车刀前角的选择:电磁纯铁硬度、强度并精车工序车端面间接保证孔深尺寸1.71。。具体以B端面定位车妒30。外圆,再装夹‘P25.6h5外不高,但其塑性、韧性较高,切削时切屑不易被切工艺安排为:热处理后装夹零件t025.6h5外圆毛圆,精车c端面和4外圆。离,所以,在保证刀具有足
5、够强度的前提下。应选坯,车C端面和4外圆,再装夹‘p25.6h5外圆毛通过调整加工方法,消除了零件粗加工与精用较大的前角。这样,不仅能够减小被切削金属坯并以c端面定位,车B端面和外圆,最后装加工基准不重合造成的误差,从而保证了零件外的朔性变形,而且可以降低切削力和切削温度。夹cp3~_外圆,精车‘P25.6h5外圆。由于零件热处圆与端面垂直度和2.5hll孔深度1.7的合同时硬化层深度减小,所以选取前角为18o.24。。理后产生变形,造成零件c端面与零件tO25.6h5格率,零件合格率提高到了98.5%以上,大大节约b.车刀后角的选择:后角主要是在切削过程外圆毛坯不垂
6、直,此时,若装夹零件qo25.6h5外圆了成本。中减小后刀面与零件表面之间的摩擦,并配合前毛坯精车C端面,车工基准与铣工时基准不重合,2.3.2提高qo2孔的加工效率角调整刀刃部分的锋利与强度,对刀具耐用度影车端面时余量去除不均,造成零件上9个2.5hl1通过对2孔加工效率低的原因进行分析,响较大,过大或过小都将使刀具耐用度降低,经孔的深度尺寸1.7。尺寸超差,致使零件合格率是由于镀镍层硬度高造成刀具磨损快。为此,从以多次车削结果表明,后角在8。一l2。之间最为合偏低。下几个方面进行优化:适。b.零件2孔为宝石轴承安装孔,表面粗超2.3.2.1刀具材料的选择c.车刀刃
7、倾角的选择:车刀刃倾角的大小不度Ra0.8,加工时需根据宝石轴承尺寸配做,保证合理选用刀具材料是保证高效率切削加工的仅影响刀尖的强度,而且影响切屑的流向,为了两者配合间隙在O.002ram。由于该孔形位公差要重要条件。目前,常用的车刀材料采用高速钢和硬加强刀尖强度及刀头的抗冲击能力,选取刃倾角求高,不能通过预留尺寸在表面处理后间接保证质合金,由于高速钢的红硬性不如硬质合金好,且为一5o~一3o。方法获得,因此该零件精车工序安排在表面处理耐磨性差,所以,硬质合金刀具材料应用较多。常d.车刀副偏角的选择:在加工中,刀具副后(化学镀镍)后加工。但又由于镀镍
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