重油催化裂化装置节能措施与效果分析

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1、科科l技l论l坛重油催化裂化装置节能措施与效果分析徐仕光(中国石油哈尔滨石化公司，黑龙江哈尔滨150000)摘要：重油催化裂化装置的能耗问题对节能工作具有十分重要的意义，本文主要针对目前催化裂化装置节能方面存在的问题进行简要阐述，同时分别就工艺、设备以及操作三个方面的节能措施和相应的效果进行分析论述。关键词：重油催化裂化；节能；存在问题；措施；效果目前，重油催化裂化装置的能耗问题对我剂脱沥青装置损失能量达1．04MW，同时还增温度下降，影响余热锅炉过热蒸汽质量，为此必国石油化工企业的发展有着至关重要的作用。加了循环水的耗量；重油催化裂化装置为提高须增加燃料气用量，因而造成装置能耗增加；d．催化

2、裂化是我国主要的重油二次加工装置，同脱沥青油温度，至少需提供1．04MW热量，即造由于烟气温度低，省煤器的低温腐蚀加重，余热时也是最主要的耗能装置，强吸热催化裂化反成油浆热量损失。锅炉的故障率加大，安全运行周期缩短。应所需要的全部热量都是由催化剂再生烧焦的2节能措施及效果2002年5月，将原余热锅炉更换为新型模过程提供，如何降低反应过程的能耗，提高其节2．1生产工艺的优化块式余热锅炉，使重油催化裂化装置所产的饱能水平是我们研究的重要课题。第一，改善原料性质。由于原油变重，常压和蒸汽全部过热，停掉了减温减压器，避免了高1节能方面存在的主要问题渣油残炭一般为7％～8％，催化裂化焦炭产率高品位能量损

3、失，同时提高了余热锅炉自产蒸汽1．1余热锅炉露点腐蚀严重达l1％～12％，产品分布不理想，能耗高。2002能力。随着分公司高硫原油加工量的增加，重油年12月，分公司实施“全流程”生产方案，减压第二，分馏塔改造。随着重油催化裂化装置催化裂化装置原料硫质量分数为0．88％～1．蒸馏装置、溶剂脱沥青装置开工，部分减压蜡油加工量的提高和采用btGD技术，分馏塔气相00％，从而造成烟气中二氧化硫气体含量增加，和脱沥青油进入重油催化裂化装置，原料性质负荷加大，塔板压力降增大，操作波动频繁，影另外由于干气脱硫装置超负荷，造成干气中的得到改善。此后，掺炼减压蜡油比例逐年提高响了产品质量，因此对分馏塔进行了改造

4、，将其H含量严重超标，导致余热锅炉管壁的硫酸(2002年至2004年由O．7％提高至l6％)，焦炭中6层塔板更换为SUPERV1浮阀塔板，将上露点腐蚀加剧。余热锅炉运行不到一年，对流段产率降低(2002年至2004年由11．O9％降低至部塔板的开孔率调大。改造后全塔压力降由的管子有l3根泄漏。在2004年5月25日至69．69％)。36kPa降低到18kPa，使气压机的人口压力提高月9日余热锅炉停工检修期间装置总能耗就上第二，降低再生器催化剂藏量。降低再生器了15．4kPa，气压机功率可节省208kW，相当于升-1256．24MJ／t。催化剂藏量不仅可以提高新鲜催化剂的浓度，汽轮机3．5MPa

5、过热蒸汽用量减少3．85t，l1，装置1．2余热锅炉吹灰器除灰效果差减少催化剂的单耗，而且可以降低主风压力降。能耗降低1．96MJ／t，而且使分馏塔操作弹性增余热锅炉省煤器段积灰严重，目前采用的经过技术分析得知，该装置再生器催化剂藏量大，平衡率提高，分馏效率也得到改善。蒸汽吹灰器除灰效果不好。再加上翅片管翅片适当降低不会影响烧焦效果，因为主风分布管2-3采用低焦炭产率的降烯烃催化剂问的流通面积较小，有地方无法吹到，造成灰粒和待生催化剂分配器具有优异的分配性能：为了平衡炼油主装置间的重油物料供给，在翅片问堆积，余热锅炉运行不到5个月，由于采用高的待生套筒，使待生催化剂与主风形成RCCU蜡油掺炼比

6、例较低，焦炭产率仍然偏高。积灰严重，排烟温度已达到240℃以上，排烟能气固逆流接触烧焦的良好条件；b．待生催化剂在保证汽油烯烃含量满足要求的前提下，为了耗上升了70．86MJ／t。由套筒流化风输送，待生套筒出口设置专门设降低焦炭产率，降低装置能耗，提高经济效益，1．3稳定汽油回炼造成装置能耗增加计的催化剂分配器，分配器配置输送风，这样就2004年7月装置采用了美国Engelhard公司研MGD技术是汽油在单一提升管内改质的使待生催化剂在再生器密相床层截面的不同直发的具有提高重油转化能力、降低焦炭产率功典型技术，其主要作用是提高柴汽比和液化石径上均匀分布，比在同一个圆周上的分配更加能的新一代Fl

7、ex-Tee—LOLl降低汽油烯烃催化油气收率，同时降低汽油烯烃和硫含量，但会造均匀．c_主风分布管采用3200个直径为12mm剂。使用该催化剂后，焦炭产率下降了0．76个成焦炭产率增加，若回炼比(进料量之比)为或18ram的小规格喷嘴，密集布置，布孔密度达百分点，装置能耗降低了318．2脚，I。5％，仅回炼稳定汽油造成的分馏塔顶低温热损到45个，m。因此，操作上将再生器催化剂藏量虽然目前我们在工