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1、模具工业2010年第36卷第6期61酶箱旋塑工艺与模具设计郎洪明(浙江工商职业技术学院,浙江宁波315012)摘要:分析了酶箱的生产工艺,通过比较模具设计方案,选择模具结构好、操作方便、塑件质量和经济性较好的方案制作了模具,并制定了旋塑生产工艺,生产出了合格塑件。关键词:酶箱;模具设计;旋塑生产中图分类号:TQ320.52文献标识码:B文章编号:1001-2168(2010)06-0061-03RotarymoldingprocessanddesignofmouldforboxforenzymeL
2、ANGHong-ming(ZhejiangBusinessTechnologyInstitute,Ningbo,Zhejiang315012,China)Abstract:Theproductionprocessofaboxforenzymewasanalyzed.Basedoncomparisonofdif2ferentmoulddesignschemes,arotarymoldingprocesswasdeterminedandamouldwasdeveloped.Keywords:boxfo
3、renzyme;moulddesign;rotarymolding1塑件分析有1个G1/2管螺纹孔。图1所示酶箱是一种生产饲料添加液生物酶设备上装生物酶液体的塑料箱,材料为PE本色料,2生产工艺选择箱体壁厚6mm,壁厚均匀,外观要求平整光滑,底部塑件生产的第一步就是生产工艺的选择,不同4模具结构特点(2)侧型芯滑块要先插入到哈夫滑块之间。为确(1)侧型芯滑块抽拔距较长,大约170mm,且要保准确到达位置,在支架端部增设有限位销(见图求运动平稳。为此模具采用液压缸抽芯机构,并在8),当侧型芯滑块插入
4、一定距离时,侧型芯滑块与限侧型芯滑块底部设置支架定位装置,支架上镶嵌导位销相碰,达到准确定位目的。轨,见图7。因普通导轨难以保证上下左右定位要求,采用了外购标准件导轨,以确保定位准确、滑动自如、使用寿命长。图8侧型芯滑块定位示意图1.侧型芯滑块2.限位销3.标准件导轨5结束语模具现已投入生产,动作灵活,自动化程度高,极大地降低了工人的劳动强度。塑件质量良好,经图7滑块结构济效益显著。不足之处是模具开模顺序要求严格,1.导轨2.支架3.动模型芯必须增设顺序开模装置。4.推件板5.哈夫滑块6.侧型芯滑
5、块62模具工业2010年第36卷第6期螺纹孔,高度方向与脱模方向垂直,需要设计活块解决脱模问题或采用强制脱模方法脱模,即利用塑料箱的弹性,用手强制向箱内按压脱出G1/2管螺纹孔,取出箱子。但由于脱模时箱子尚处在高温塑性阶段,会产生一定的塑性变形,脱模后不能完全恢复原状。图1酶箱的生产工艺对模具结构和塑件质量具有不同的影响,选择合适的生产工艺非常重要。图1所示塑料箱目前有2种生产工艺:一是吹塑;二是旋塑(滚塑)。吹塑的特点是生产效率高,适用于圆筒形薄壁件,不适宜厚壁箱体和方形箱体。因为PE料在熔融状
6、态流动性好,在吹塑过程中,因自重原因,会向下流动,造成箱体上薄下厚。另外,在吹塑过程中,由于气压各向相同,薄壁处在压力作用下会变得更图2模具方案1薄,加剧了箱壁厚薄不均匀。旋塑的特点是生产效率低,适用于圆筒形厚壁二是采用曲面分模,如图3所示。这种分模形式件,也可以用于各种异形箱体。因为生产时,模具一有利于正面<200mm孔和底部G1/2管螺孔的成型边旋转,一边加热,塑料粉料一层一层受热熔化粘和脱模。箱底部的管螺纹孔可以用可卸螺杆解决,在模腔内表面,当塑料粉料全部熔化粘结,停止加即在酶箱成型冷却后,
7、旋下螺杆,形成螺孔。热,冷却固化制成塑件,因此塑件壁厚均匀。由于酶箱塑件壁厚较厚,又要求壁厚均匀,显然用吹塑工艺生产是不合适的,应采用旋塑工艺进行生产。2.2模具设计方案选择此模具设计应主要解决模具分模面位置、箱底螺纹孔成型和正面<200mm孔成型等问题。(1)酶箱模具分模面的确定。根据箱体形状提出了2种形式的分模面,一是在箱体中部拦腰分为上、下两部分,如图2所示。此种分模方式利用了箱图3模具方案2体本身的斜度,有利于脱模,但正面的<200mm孔,1.<200mm孔模块2.上模3.下模4.螺杆如用
8、模具成型,此处模具必须是活动的、可拆卸的;如不用模具成型,则需要在箱子生产出来后,再进综合分析以上2种分模方案认为,方案2模具行加工。另外,酶箱底部<33mm×20mm的G1/2管结构简单,操作方便,塑件质量好,模具加工经济性——————————————————————好,决定选择方案2。模具材料选用铝合金板。收稿日期:2010-01-03。作者简介:郎洪明(1959-),男,江苏连云港人,教授级高级工程2.3生产工艺流程师,主要从事饲料加工技术及设备、材料成型工艺与模具设计工旋塑
