塑件成形工艺分析与模具设计开题报告

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1、毕业设计(论文)开题报告题目：MIDDLE801TOP塑件成形工艺分析与模具设计学院：机械工程学院专业：材料成型及控制工程毕业设计（论文）开题报告文献综述在现代工业生产中，塑料模具显然已经成为生产各种塑料产品的重要工艺装备，它以其特有的形状通过一定的方式使原材料成形。采用塑料模具生产零部件，具有生产效率高、产品质量好、节省能源和原材料、易于实现自动化等优点，在制造行业已经占有举足轻重的地位，据数据显示：目前模具总销售额中塑料模具占比最大，约占45%、冲压模具约占37%、铸造模具约占9%、其他各类模具共计约9%。。它对国民经济和社会的发展，起着越来越重要的作用。

2、可以说，随着市场经济趋势的平稳向上，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例还将将逐步提高。但是，随着工业的快速发展，不断对模具制造技术提出更高的要求。根据我国目前的模具技术发展现状及存在问题，塑料模具制造技术将朝着以下几个方面去发展：1、模具制造技术向生产精密、效率高、寿命长、大型化模具方向发展，以满足市场需求。2、热流道模具也将渐渐用到塑料模具生产当中来。热流道模具有自身的优点，始终保持流道内的熔体不凝固，从而缩短制品成型周期、减少废品，提高产品质量、消除后处理工序，有利于实现自动化，所以这项技术的广泛运用是塑料模具的一大技

3、术革新。3、标准件的应用将不断推广和模具商品化进度的加大。模具零部件的标准化和标准件的应用将大大的影响到模具的制造周期，还能提高模具质量和降低模具制造成本。4、气辅助注射成型技术和高压注射成型技术的广泛应用。气辅助注射成型可以在保证产品质量的前提下，降低制造成本，目前在汽车和家电行业广泛应用。高压注射使熔体粘度发生变化，树脂的流动性显著增加，提高了熔体的填充能力，从而保证制品密实。5、以塑代“钢”、以塑代木的趋势将更进一步延续，随着器械零部件的结构渐渐复杂化，对塑料模复杂程度要求也将越来越高。6、大力开发和推广模具CAD/CAM技术。模具CAD/CAM不仅提高

4、了设计速度，还可以实现模具工作状况的模拟，同时可以依据设计模型进行自动化加工程序和实现加工结束后的自动检测。这样，提高模具制造过程的自动化程度，也可以提高模具质量。7、积极开发模具制造的新工艺、新技术，以满足客户对模具的需求。8、新材料的应用。材料是影响模具寿命、质量、生产效率和生产成本的主要因素，比如开发生产高强韧、高耐磨等优质模具钢。塑料模具设计结果的优劣，直接决定了成型产品质量的好坏，在设计过程中，模具结构主要受到以下几方面的影响：（1）型腔的数目及其排列形式；（2）分型面的选择；（3）模具的浇注系统和温度调节系统；（4）模具成型零件的工作尺寸和强度；（

5、5）侧向抽芯机构；（6）模具的脱模机构。在此，我对塑料注射模具几种典型的脱模方案作出阐述。脱模方案取决于塑件的形状、尺寸大小和表面粗糙度等因素，从而决定了脱模机构形式。为了使塑件从模具型腔中或型芯上顺利脱出的机构，脱模机构必须满足塑件滞留于动模、保证塑件不变形损坏和力求良好的塑件外观的要求。注射成型后，塑件在型腔中冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，开模取件时必须克服因包紧力而产生的摩擦力。图1.0型芯受力分析图图中：Ft—脱模力；Fb—包紧力；F—由于包紧力所产生的摩擦力；α—脱模斜度。1．推管脱模机构图1.1推管脱模机构图中：1—推管固定板；2—推

6、管；3—型芯；4—塑件。图1.1所示，这种方式多用于在脱模距离不大的情况下推管的内径与型芯配合，外径与模板配合，其配合精度一般是间隙配合。对于小直径推管取H8/f8或H7/f7，而大径推管取F8/f7。推管与型芯的配合长度为推出距离（大于塑件的高度h）加3-5mm,推管与模板的配合长度一般都是推管外径的1.5—2倍，其余的为扩孔。推管脱模机构特别适合于圆形外、圆筒形等中心带孔的塑件脱模，由于它推力均匀，有利于提高同轴度、无推出划痕等优点，但是塑件过薄易损坏。2．楔块摆钩式二次脱模机构（a）(b)图1.2楔块摆钩式二次脱模机构图中：（a）合模状态（b）一次脱模1

7、—二级推杆；2—二级推板；3—一级推板；4—注射剂推杆；5—拉簧；6—摆钩；7—圆柱挡销；8—摆钩固定销；9—一级推杆；10—楔块；11—型腔板；12——型芯。图1.2所示，这是二次脱模的一种结构。图1.2（a）为合模状态，由于摆钩6连接作用，一级推杆9和二级推杆2同步右移，使塑件脱离模具型芯12，完成一次脱模，如图1.2（b）。此时摆钩6碰到楔块10，摆钩的弯钩端绕摆钩固定销8旋转，从而脱离圆柱挡销7，一级推杆9失去力而停止运动，二级推杆2继续右移，使塑件脱离型腔板11，完成二次脱模。很显然，对于某些塑件，我们难以用一次推出动作完成塑件脱模，必然我们就需要第

8、二次脱模来协助脱模完成。3.顺序脱模机