数控镗铣削编程.ppt

《数控镗铣削编程.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、第5章数控镗铣削编程5.1数控镗铣削编程的工艺准备5.2镗铣削数控系统的主要基本功能5.3加工中心的常用指令及应用思考与训练5.1数控镗铣削编程的工艺准备5.1.1数控镗铣削加工的主要对象数控镗铣削是机械加工中最常用和最主要的数控加工方法之一，其既可以在数控铣床上进行，也可在加工中心上进行。数控镗铣削主要包括平面铣削、轮廓铣削以及对零件进行钻、扩、铰、镗、锪、螺纹加工等。数控镗铣削主要适合于下列几类零件的加工。1．平面类零件平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平面。　　图5-1所示的三个零件均为平

2、面类零件。其中，曲线轮廓面A垂直于水平面，可采用圆柱立铣刀加工。凸台侧面B与水平面成一定角度，这类加工面可以采用专用的角度成型铣刀来加工。对于斜面C，当工件尺寸不大时，可用斜板垫平后加工；当工件尺寸很大、斜面坡度又较小时，可用行切加工法加工，这时会在加工面上留下进刀时的刀锋残留痕迹，需用钳修方法加以清除。图5-1平面类零件2．直纹曲面类零件直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。如图5-2所示零件的加工面就是一种直纹曲面，当直纹曲面从截面(1)至截面(2)变化时，其与水平面间的夹角从3°10′均匀变化为2°32′，从截面(2)至截面(3)变化

3、时，又均匀变化为1°20′，最后变化到截面(4)，斜角均匀变化为0°。此零件的加工面不能展开为平面。　　当采用四坐标或五坐标数控铣床加工直纹曲面类零件时，加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。这类零件也可在三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工。图5-2直纹曲面3．箱体类零件如图5-3所示，箱体类零件一般要进行多工位孔系及平面的加工，精度要求较高，特别是形状精度和位置精度要求较严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪、攻螺纹等工步，需要刀具较多。因此，箱体类零件适于用加工中心进行加工。图5-3箱体零件4．盘、套、板类零件盘、套、板类零件端面上有平面、曲面和

4、孔系，包括一些径向孔。如图5-4所示为十字盘零件。加工部位集中在单一端面上的盘、套、板类零件宜选择立式加工中心进行加工；加工部位不是位于同一方向上的零件宜选择卧式加工中心进行加工。图5-4十字盘零件5．结构形状复杂、普通机床难加工的零件某些零件的主要表面由复杂曲线、曲面组成，加工时，需要多坐标联动加工，这在普通机床上是难以甚至无法完成的。加工中心是加工这类零件的最有效的设备。最常见的典型零件有以下几类。1)凸轮类　　这类零件有各种曲线的盘形凸轮、圆柱凸轮和端面凸轮等，加工时，可根据凸轮表面的复杂程度，选用三轴、四轴或五轴联动的加工中心。2)整体叶轮类　　整

5、体叶轮常见于空气压缩机、航空发动机的压气机、船舶水下推进器等，它除具有一般曲面加工的特点外，还存在许多特殊的加工难点，如通道狭窄，刀具很容易与加工表面和临近曲面产生干涉等。如图5-5所示为叶轮增压器，它的叶面是典型的三维空间曲面，加工这样的型面，需采用四轴以上联动的加工中心。图5-5叶轮增压器3)模具类　　常见的模具有锻压模具、铸造模具、注塑模具及橡胶模具等。图5-6所示为某电器盒壳的注塑模具，由于工序高度集中，动模、静模等关键件基本上可在加工中心上通过一次安装完成全部的机加工内容，尺寸累计误差及修配工作量较少，同时，模具的可复制性强，互换性好。图5-6盒壳

6、的注塑模具6．外形不规则的异型零件异型零件是指支架、拨叉这一类外形不规则的零件，如图5-7所示。由于其外形不规则，普通机床上只能采取工序分散的原则加工，需用工装较多，加工周期较长。利用加工中心多工位点、线、面混合加工的特点，可以完成大部分甚至全部工序的内容。7．加工精度较高的中小批量零件针对加工中心的加工精度高、尺寸稳定的特点，对加工精度要求较高的中小批量零件，选择加工中心加工，容易获得所要求的尺寸精度和形状位置精度，并可得到良好的互换性。图5-7异型支架5.1.2数控镗铣削加工的进给路线确定数控镗铣削加工的进给路线可分为孔加工进给路线和平面、轮廓加工进给路线

7、。1．孔加工进给路线的确定加工孔时，因为一般是首先将刀具在XY平面内快速定位运动到孔中心线的位置上，然后刀具再沿Z向运动进行加工，所以，孔加工进给路线的确定包括XY平面和Z向进给路线。1)确定XY平面的进给路线　　加工孔时，刀具在XY平面的运动属于点位运动，确定进给路线时，主要考虑以下几点：(1)定位要迅速。即在刀具不与工件、夹具和机床碰撞的前提下空行程时间尽可能短。如加工图5-8(a)所示零件上的孔系。图5-8(b)所示的进给路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若将其改用图5-8(c)所示的进给路线，则可节省近一倍的定位时间，提高加工效率。图5-8钻孔时

8、最短走刀路线设计(2)定位要准确。安排