数控编程06 数控铣削加工工艺.ppt

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1、6.1数控铣削的主要加工对象6.1.1平面类零件6.1.2曲面类零件6.1.3箱体类零件6.2铣削加工工艺的制订6.2.1零件图工艺分析6.2.2工序和装夹方法的确定一、数控铣削加工工主要内容6.2.3加工顺序和进给路线的确定6.2.4数控铣削刀具6.2.5切削用量的选择6.3典型工件的工艺分析6.3.1平面凸轮的数控铣削工艺分析6.3.2异形件的数控铣削工艺分析6.3.3箱体的数控铣削工艺分析6.3.4模具的数控铣削工艺分析6.2.1平面类零件平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平面。

2、(a)轮廓面A(b)轮廓面B(c)轮廓面C二、工艺分析的一般步骤与方法6.2.2曲面类零件1234直纹曲面1、直纹曲面类零件概念：直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。零件也可在三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工，也可以四坐标或五坐标数控铣床加工2、立体曲面类零件（1）概念加工面为空间曲面的零件称为立体曲面类零件。加工立体曲面类零件一般使用三坐标数控铣床（2）加工方法：(1)行切加工法(2)三坐标联动加工6.2.3箱体类零件1、概念：箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有一定型腔或空腔，在长、宽、高方向有一定比例的零

3、件图2、箱体类零件的加工方法（1）当既有面又有孔时，应先铣面，后加工孔（2）所有孔系都先完成全部孔的粗加工，再进行精加工；（3）一般情况下，直径>Φ30㎜的孔都应铸造出毛坯孔。（4）直径<Φ30㎜的孔可以不铸出毛坯孔，孔和孔的端面全部加工都在加工中心上完成。（5）在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特别是在大小孔相距很近的情况下，更要采取这一措施；（6）对于跨距较大的箱体的同轴孔加工，尽量采取调头加工的方法，以缩短刀辅具的长径比，增加刀具刚性，提高加工质量；（7）螺纹加工，一般情况下，M6㎜以上，M20㎜以下的螺纹孔可在加工中心上完成螺纹攻丝。6

4、.3铣削加工工艺的制订6.3.1零件图工艺分析经常遇到的工艺性问题（1）图纸尺寸的标注方法是否方便编程？构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要？各几何元素的相互关系（如相切、相交、垂直和平行等）是否明确？有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸？（2）零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证？（3）内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小?（4）零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆角半径r是否太大？（5）零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱，是否可以统一？（6）零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相对位置的正确

5、性？图（7）分析零件的形状及原材料的热处理状态，会不会在加工过程中变形？6.3.2工序和装夹方法的确定1．加工工序的划分立式和卧式数控铣床加工对象:立式数控铣床一般适用于加工平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件、以及模具的内、外型腔等。卧式数控铣床适用于加工箱体、泵体、壳体等零件工序划分的方法：（1）刀具集中分序法（2）粗、精加工分序法（3）加工部位分序法2．零件装夹和夹具的选择零件的定位基准应尽量与设计基准及测量基准重合，以减少定位误差。选择夹具时应尽量做到在一次装夹中将零件要求加工表面都加工出来。为了不影响进给和切削加工，在装夹工件时一定要

6、将加工部位敞开。零件的定位、夹紧方式及夹具的选择参照4.2.2，常用铣床夹具见3.3.1。工件安装举例6.2.3加工顺序和进给路线的确定1．加工顺序的安排一般数控铣削采用工序集中的方式，这时工步的顺序就是工序分散时的工序顺序通常按照从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽、孔，再加工内腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。可以参照前面4.2.2中的原则进行安排。安排数控铣削加工工序的顺序应注意的问题：①、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑；②、一般先进行内形内腔加工工

7、序，后进行外形加工工序；③、以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位次数与换刀次数；④、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。2．进给路线的确定①、首先应遵循4.2.2所要求的原则。②、对于数控铣床还应考虑的方面：A、能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求；B、使走刀路线最短，既可简化程序段，又可减少刀具空行程时间，提高加工效率；C、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。（1）铣削平面类零件的进给路线①、铣削平面类零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。②、铣削外表面轮廓时③、

8、铣削封闭的内轮廓表面时A、若内轮廓曲线不允许外延B、当内部几何元素相切无交点时④、圆弧插补方式铣削外整圆时的走刀路线⑤、铣