数控车削螺纹常见问题与解决方法.pdf

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1、utting拦目主持谢景I刀具数控车削螺纹常见问题与解决方法东北大学工程训练中心(辽宁沈阳110004)张立君张树军刘春城刘悦张国斌车削螺纹的效率与滚丝、搓丝等先进工艺加工纹技术，才能高效、稳定地加工出合格的螺纹相比是很低的，但是在中小批量生产螺纹时通常还产品。是采用车削完成。螺纹车削历来是难加工技术之一，1．正确制定加工方案随着数控机床的普及，现在已经广泛使用数控车床加工螺纹，降低了对操作者操作技能的要求，提高车削螺纹时会产生较大的切削力，使零件变形了加工效率和精度。但是由于受螺纹结构的特殊性和移位，因此螺纹的加工应安排在其他加工内容的和工艺的复杂性影响，在其编程之外所涉及的诸多粗加工之

2、后、精加工之前完成。考虑螺纹再加工时加工因素，使得螺纹数控车削时依然易出现下列质重新对刀困难、容易乱扣的问题，螺纹应在一次装量问题：夹中完成。除加工大导程、精度高的传动螺纹外，(1)加工螺纹时走刀次数多、刀具易磨损，使应在一次换刀中完成螺纹加工。得牙型的尺寸、形状精度和表面粗糙度不易保证。车削多线螺纹时，为避免螺纹倒牙和零件转动(2)加工大导程和难加工材料螺纹时问题尤为或移位而导致分头误差，应该先粗车所有螺纹并留突出。有适当的余量，再分别进行精车，以保证螺纹的螺(3)加工大导程螺纹切削力大，易导致工件移距和分头精度。位且编程难度大。切槽和倒角一定要在螺纹加工前完成。(4)影响螺纹尺寸计算的

3、因素多，使螺纹易出使用切削液不仅有利于断屑，还可以避免材料现配合问题。软化形成积屑瘤，可以非常有效地减少零件热伸长(5)车削长度较长螺纹，由于刚性差，易出现和变形，明显降低牙型的表面粗糙度值，提高刀具振动和变形，导致螺纹表面精度和圆柱度超差。耐用度。螺纹刀具在车削时，切削速度高，切屑从造成上述问题的主要原因是：刀尖及切削刃与工件上切除的瞬间温度极高，即使用切削液，如果工件轴线的位置要求十分严格；加工一条螺纹需要切削液的渗透性不好或压力不够，切削液不能充分多次走刀，螺纹切削时切削速度快，径向和轴向切渗透到切削区，刀具的使用寿命仍然受到影响。所削力大，刀尖工作条件恶劣，刀尖受结构和角度限以一定

4、要使用渗透性好、润滑效果显著的切削液；制，切削部分强度低，极易破损，使得刀具寿命低；低速精加工黑色金属材料螺纹时，选用活性极压切由于是成形加工，螺纹牙型正确与否完全依赖于刀削油或减摩切削油；低速精加工有色金属螺纹时，尖形状，而刀尖的磨损、崩刃和扎刀都影响螺纹牙选用非活性极压切削油；高速加工时，选用水基切型和中径、小径尺寸；螺纹工件的安装要求高；螺削液为宜，以避免使用切削油时产生油烟等问题。纹加工前需要对螺纹尺寸和刀具几何角度进行复杂使用时应该大流量大流速连续浇注，不仅能够对刀的计算。具和零件进行充分的润滑，也能冲走堆积在螺纹牙针对上述问题，需要研究出合理的数控车削螺槽内的细小切屑。参磊工。

5、冷加工l_www篇搠—43．mefu／workinglgso．oomutting。bl刀具退刀槽时，应使用刀尖向下的右手螺纹刀，螺纹刀2．合理确定螺纹的进刀方式、对刀方法和螺从右向左走刀。纹加工起点3．选择适宜的螺纹加工指令螺纹切削的进刀方式不同会影响切屑的形状和流出方向、刀具的使用寿命、螺纹的表面质量，合通常每个数控系统都提供了几种螺纹指令供编理选择进刀方式是保证螺纹质量的最重要冈素，它程者选择，以DAsEN一3数控系统为例(下同)，由导程、零件材料、螺纹精度等条件决定。有单一螺纹切削指令G32、固定循环指令G92和复合(1)径向进刀切削时刀刃的两侧都担负切削循环指令G76。在车削端面螺

6、纹、连续螺纹时，使用任务，形成V形切屑，较大的切削力和较差的切削G32指令。车削小螺距(P≤2ram)或软材料时，使条件极易加剧刀具磨损，易扎刀。所以只适合高速用G92指令。加丁较硬材料或大螺距的螺纹，建议切i~tJ4,螺距螺纹。使用G76复合循环指令。与单一和同定螺纹指令相(2)斜向进刀该方式以单刀刃切削，形成卷比，使用G76复合循环指令，系统能够进行内部逻曲状的切屑流向螺纹的待加T部分，断屑效果较好，辑计算，无论多大的螺距，只需编写一、二段程序能够保护已加丁螺纹，切削力小，不易扎刀，但牙或在循环指令中输入相关数据，就能够生成程序，型精度差。适合切削塑性材料及导程较大、长度较程序占用内存

7、少，具有开放性和灵活性，易于修改。长的螺纹。其螺纹指令格式如下：(3)左右交替进刀切削时，刀刃按一左一有A：G76P(m)(r)(a)R(d)；方式交替切削，刀片能够获得均匀的磨损和较长的G76X(U)～z(w)一R(i)P(k)Q(Ad)F一；寿命。适合加T牙型较深的大导程螺纹。其中A(。)为螺纹牙型角度变量参数，在需要刀数控机床编程通常都以刀尖对刀，以利于编程具以直进方式切削时，将其输人为“0”；存需要刀计算。用螺纹