金属切削原理与刀具 第5版 教学课件 作者 陆剑中_ 第九章 拉刀.pptx

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1、第九章拉刀第一节　拉刀的种类与用途第二节　拉刀的组成与拉削方式第三节　圆拉刀设计第四节　矩形花键拉刀的结构特点第五节　拉刀的合理使用第一节　拉刀的种类与用途一、按被加工表面部位不同分类二、按拉刀结构不同分类三、按使用方法不同分类一、按被加工表面部位不同分类图9-1　各种内拉刀和外拉刀a)圆拉刀　b)花键拉刀图9-1　(续)c)四方拉刀　d)键槽拉刀　e)外平面拉刀二、按拉刀结构不同分类图9-2　装配式拉刀和镶齿平面拉刀a)装配式内齿轮拉刀　b)硬质合金镶齿平面拉刀刀齿装夹结构三、按使用方法不同分类图9-3　推刀a)圆推刀　b)花键推刀

2、第二节　拉刀的组成与拉削方式一、拉刀的组成二、拉削方式一、拉刀的组成图9-4　拉刀组成及拉削示意图二、拉削方式1.分层式(图9-5a)2.分块式(轮切式)(图9-5b)3.综合式(图9-5c)图9-5　拉削方式a)分层式　b)分块式　c)综合式1.分层式(图9-5a)(1)同廓式　它是指各刀齿的廓形与加工表面的最终廓形相似，最终廓形是由最后一个切削齿拉削后形成的。(2)渐成式　它是指加工表面最终廓形是由各刀齿拉削后衔接形成的。第三节　圆拉刀设计一、综合式圆拉刀设计简介一、综合式圆拉刀设计简介(一)拉刀工作部分设计(二)非工作部分组成(

3、三)拉刀检验一、综合式圆拉刀设计简介图9-6　综合式圆拉刀设计图(一)拉刀工作部分设计1.确定齿升量、齿数和刀齿直径2.选择几何参数3.确定齿距、容屑槽和分屑槽1.确定齿升量、齿数和刀齿直径(1)粗切齿齿升量　为了缩短拉刀长度，应尽量加大，使各刀齿切除总余量60%～80%左右。(2)精切齿齿升量　按拉削表面质量要求选取，一般=0.01～0.02mm。(3)过渡齿齿升量　在各齿上是变化的，变化规律在与之间逐齿递减，以使拉削力平稳过渡。(4)校准齿齿升量=0　是起最后修光、校准拉削表面作用。图9-7　拉刀齿升量的分布2.选择几何参数(1)

4、前角γo按被加工材料不同，γo在10°～15°之间选取。(2)后角αo拉削普通钢和铸铁切削齿αo=2.5°～4°；校准齿αo=0.5°～1°。(3)刃带后角αb1和宽度bα刀齿上刃带是起支承拉刀平稳工作，保持重磨后直径不变和便于检测直径尺寸。3.确定齿距、容屑槽和分屑槽(1)拉刀齿距　齿距P为相邻刀齿间的轴向距离。(2)拉刀容屑槽　它的形状和尺寸要求：能宽畅地容屑，有利于切屑卷曲，不削弱刀齿强度和便于制造。(3)分屑槽　一般拉削宽度超过5mm时，在拉刀切削刃宽度上磨制分屑槽，以利于切屑变形和卷曲，便于容屑。(1)拉刀齿距　齿距P为相邻

5、刀齿间的轴向距离。(2)拉刀容屑槽1)直线齿背型(图9-8a)：制造简单，适用于拉削脆性材料和分层拉削拉刀上。2)圆弧齿背型(图9-8b)：容屑空间较大，适用于拉削塑性材料和综合拉削拉刀上。3)直线加长齿背型(图9-8c)：容屑空间大，制造较易，适用于分块拉削拉刀上。图9-8　容屑槽形式a)直线齿背型　b)圆弧齿背型　c)直线加长齿背型(3)分屑槽1)弧形槽(图9-9a)：拉削宽度小，槽转角处强度高，散热快，适用于分块拉削刀齿上。2)角度槽和直形槽(图9-9b、c)：槽数多，制造容易，适用于分层拉削刀齿上。图9-9　分屑槽的形式a)弧

6、形槽　b)角度槽　c)直形槽(二)非工作部分组成图9-10　拉刀非工作部分组成及作用a)拉削起始位置　b)拉削终了位置1—柄部　2—拉床夹头　3—颈部　4—床壁　5—衬套　6—过渡锥7—前导部　8—工件　9—后导部　10—后柄　11—承托柄(三)拉刀检验1.同时工作齿数检验2.容屑空间检验3.拉刀强度检验图9-11　容屑槽有效面积与金属层面积第四节　矩形花键拉刀的结构特点一、刀齿结构二、前、后导部图9-12　矩形花键拉刀a)内孔—花键组合拉刀　b)倒角—花键组合拉刀c)倒角—内孔—花键组合拉刀图9-13　小径定心花键拉刀结构示意图第五

7、节　拉刀的合理使用一、防止拉刀的断裂及刀齿损坏二、消除拉削表面缺陷一、防止拉刀的断裂及刀齿损坏1)要求预制孔精度IT10～IT8、表面粗糙度Ra≤5μm，预制孔与定位端面垂直度偏差不超过0.05mm。2)严格检查拉刀的制造精度。3)拉削高性能和难加工材料，可选取适当热处理改善材料的加工性，也常使用高性能材料的拉刀或涂层拉刀。4)保管、运输拉刀时，防止拉刀弯曲变形和碰坏刀齿。二、消除拉削表面缺陷1)提高刀齿刃磨质量，防止刃口微崩产生并保持刃口锋利。2)保持拉削过程稳定性，增加同时工作齿数，减小精切齿和校准齿的齿距，提高拉削工艺系统刚性。

8、3)合理选用拉削速度。4)使用硬质合金拉刀、涂层拉刀、激光强化高速钢拉刀等，对于提高拉削速度、减少拉刀磨损、延长拉刀寿命和改善拉削表面质量均有良好作用。5)合理选用与充分浇注切削液。图9-14　拉削速度与表面粗糙度Rz