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1、汽车制造业供应链力求突破导读一在供应链综合管理方面，执着努力，多方突破，力图获得实质性的收益成为众多汽车制造金业的共同追求。屮国汽车消费市场需求的急剧下滑，使得对汽车物流优化的需求更加急迫、屮国的汽车制造企业对通过物流改善降成木的期望也因此变得更加具体和实际；在供应链综合管理方面,执着努力，多方突破，力图获得实质性的收益成为众多汽车制造企业的共同追求。一、专心研究供应链上各环节的物流成本，建立物流成本模型，明确物流成本指标体系，寻找保证物流综合成本合理降低的有效途径。根据近期的数据统计，在汽车企业物流中，采购供应物流环节的物流成木约占物流
2、总成木的25〜30%。不同的轿车合资企业有着不同的零部件采购供应渠道，不同的采购供应渠道决定了不同的物流成本。通常,对于合资方为欧洲的轿车金业來说，进口KD件的订货周期约4个月、交付周期约为35〜45天；零部件占用资金约占整个企业存货资金的40%,其中：进口KD件的资金占用比例约为80〜90%、国产零部件资金的占用比例在5%〜15%、原材料资金占用约为3%〜5%。山此可见，进IIKD件是零部件资金占用的至要矛盾。因此，就进口KD件订货和供货模式进行深入研究,对降低供应链的总成本至关匝要,这是当前各个合资企业最为关注的重要课题之一和未來的重
3、点研究方向。实践中，进口K【）件主要供货模式有2种：即批组供货和按件供货。无论采用何种形式，其宗旨都是为了缩短订货周期、加强供应保障体系、提高对市场的柔性和降低物流系统总成木。批组供货属讣划推动模式，因制造明细表管理难度低、订货操作简单、物流面积占用少和心动容易丽被广泛采用：又因供应链柔性低、生产管理难度大和市场需求频繁变化造成库存成木高等弊病使粹益生产无法实现。按件供货属需求拉动模式，因能够在产品多样化上最大程度地满足市场需求、大幅度降低物流存货成本、有效提高生产系统柔性和为实现长距离看板供应建立了操作平台而被越來越多地推广；又因产品更
4、改协调难度大、按“新办法”报关适应性弱和需要一定零部件库存等问题，广泛应用需要一定的时间。近年來，也有部分实践者关注于进口KD件“模块化供应”的研究，认为“模块化供应”具备“批组”和“按件”的共同的优点，但笔者认为意义不大,理山是：生产模式依然是计划推动式，对企业实现精益生产、构筑精緻供应链的贡献不大，包装单元依然以整车为单位,对改善生产柔性的贡献不大，订货周期无法缩短,对改善市场应变能力的贡献不大，按零部件消耗地点实施集装箱配载,增加了运输成本，山于上述局限性，我们可以作出这样的推断，即：进口KD件的模块化供应对降低采购供应环节的物流存
5、货成本没有实际意义。神龙公司根据自身的管理特点和产品特征，选择进口KD件的供货模式山“批组”转变为“按件”。2004年初，成立了专门的物流项目组，负责实施按件供货。目前，该项目正在有序地进行，计划到2005年,现有车烈全部过渡到按件供货，新车型直接实施按件供货：继而,进IIKD件的计划推动模式将逐步过渡到需求拉动的长距离看板供货模式。至此，从根本上优化了采购供应物流屮资金占用达90%的进IIKD件供应，通过合理的库存保证了生产柔性，提高了对需求不确定并多样化的市场的反应速度。二、集成整车流和零件流,构筑精緻供应链以适应多变的市场需求。20
6、02年的10月，东风公司与PSA标致雪铁龙集团正式签定了提升合作层次、扩大合作范围的合同，双方在神龙项目上开始了更加广泛和紧密的合作，神龙公司在“双品牌战略-标致品牌和雪饮龙品牌”确立之后,产品线的丰富，要求工业化能力必须进一步提高。因此，对企业内部的整车流和零件流进行集成研究，就格外嵬要和紧迫。这也是当今轿车生产企业都十分关注的研究课题。研究的H标旨在通过提升信息系统的集成化水平，实现对企业内部的整车流和零部件流的集成管理,对汽车制适的过程进行实时地跟踪控制，在均衡生产的条件下,完成整车的按顺序生产，相应的物料也按顺序供货,从而实现真正
7、意义上的精益汽车制造。神龙公司“集成研究”主要方向：改善产销接口，使一商务冃标和工业化约朿(人、机)得以充分协调、使商务部门得以有效地选择待执行的生产令(OF)、使生产部门得以在期限范帀内生产出最符合市场需要的新车：改善生产节拍，使生产单元上下游之间得以方效衔接、使零部件供应组织与整车流需求得以同步化、使总装生产得以最大限度的满足排序指令，保持总装线独立性,使得在充分满足市场多变的需求的同时，总装生产组织的稳定性得以保证、使新车和裟部件的库存得以综合控制、使生产单元之间的在制品库存得以充分控制。三、优化下游销售配送物流网络，提高市场反应速
8、度和顾客满意度。下游销售R!送物流主要指新车物流配送和备件物流配送。前者的主要矛盾是运输组织与运输成木的合理化：后者的主要矛盾是顾客满意度与库存成本的平衡。近期的统计数据显示，新车和备件的存货
