拉延模常见缺陷及.ppt

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1、拉延模常见缺陷及解决措施一、破裂原因（主要原因是进料阻力太大）：⑴压料力太大。解决措施：减少压料力或修整压料面，修整压料面时应注意不能里松外紧。⑵压料面表面粗糙度不够。解决措施：抛光提高压料面表面粗糙度。（3）凹模口或拉延筋槽口R半径太小。解决措施：合理加大有关R角处半径。此处裂，压料面及R角光洁度提高，拉延槽R角加大R2⑷拉延筋数量过多或布置不当。解决措施：调整拉延筋数量、位置及高度。⑸凸模与凹模或拉延筋与拉延筋槽的间隙太小。解决措施：带件研合时合理加大间隙。⑹毛坯形状不当，尺寸大。解决措施：根据压件

2、后料片来修正毛坯形状，尺寸。⑺坯料质量不符合要求。（厚度公差，表面质量，材料级别）解决措施：更换合格的相应级别的材料。⑻润滑不好。解决措施：改善润滑条件。⑼工件局部拉延太大。解决措施：增加工艺孔、工艺性切口，修改局部拉延形状此处叠料严重，更改分模线。此处成型困难增加切刀(10)压料力太小，起皱造成局部裂解决措施：调整压料力合适二、皱纹原因（主要原因是进料阻力太小）：⑴压料力不够。解决措施：增大压料力或修整压料面，增大接触面积。⑵凹模口或拉延筋槽口R半径太大。解决措施：减小有关R半径。⑶压料面里松外紧。

3、解决措施：整修压料面消除里松外紧。⑷拉延筋数量少或布置不当解决措施：调整拉延筋数量和位置。⑸毛坯形状不当，尺寸小解决措施：修正毛坯形状和尺寸。⑹坯料与压料面形状不一致，定位不稳定，不准确解决措施：改善定位准确性、稳定性，增加预弯性。⑺坯料太软。（材质不合理）解决措施：更换合理牌号的材料⑻压料面形状不当解决措施：修改压料面形状。⑽冲压方向不对解决措施：改变冲压方向(11)冲压工艺分模线有问题解决措施：更改分模线的位置。更改前更改后三、表面产生鼓膜⑴压料力不够。解决措施：增大压料力或修整压料面，增大接触面积

4、。⑵拉延筋数量少或布置不当。解决措施：调整拉延筋数量和位置。⑶坯料扭曲，拉延受力不均。解决措施：拉延前对毛坯进行必要处理。四、表面有划痕、波纹及其它痕迹⑴凹模口或压料面粗糙度不够。解决措施：抛光提高相关部位粗糙度。⑵镶块接合面间隙太大解决措施：减少接合面间隙。⑶排气孔数量不够或堵塞解决措施：增加或清理排气孔。⑷成型型面表面质量不好不干净。解决措施：精修成型型面，清洁型面⑸润滑不足或润滑不当。解决措施：改善润滑条件，正确润滑。⑹冲压方向选择不当，坯料在凸模上有相对位移。解决措施：改善冲压方向。⑺坯料表面质

5、量不当。解决措施：更换材料。（8）工艺补充部分不足解决措施：增加工艺补充五、装饰棱线不清、滑移、双压印原因：⑴凸模与凹模未墩死到位。解决措施：调整凸模拉延深度或加大主压力。⑵凸模与凹模间隙不均匀解决措施：修正间隙使其均匀，带件精研合着色合格。⑶坯料在凸模上相对位移。解决措施：改变冲压方向。⑷进料阻力不一致解决措施：调整有关部位进料阻力。（5）加工艺切刀造成局部补料不一致解决措施：调整切刀的切料宽度及高度，保证进料一致六：刚性差原因：材料变形程度不足，进料阻力小，产生松弛和鼓动。解决措施：增加压料力，增加

6、刚性加强筋，主要用于内覆盖件。总结：由以上分析可以看出影响拉延调试的问题主要有以下几个方面。1、型面的光洁度，2、压料力和冲压工艺的合理性，3、板料的大小及材质的选用，4、拉延筋的布置的合理性及间隙，凹模R角的合理性，5、型面的研合率。