焊装一车间节能改善材料.ppt

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1、优化车间能源管理焊装一车间能源管理小组2008年10月07日一.小组简介焊装一车间能源管理小组，成立于2008年03月，自小组成立以来，以“提高能源利用率，提升能源管理水平”为主线，不断进行小组活动和总结，取得了一定成绩，以下是小组的简介：二.选题理由提高能源利用率07年6月~12月动能超标16元/台，超标率达到30%能源费用占焊装车间总体费用20%以上08年1月~2月动能又超标38万元，直接影响焊装车间第一季度经营业绩综上所述，我们必须成立“提高能源利用率”这一课题进行成本攻关三.现状调查1、小组对08年1月~2月能耗数据进行了

2、汇总及分析，具体如下：图一2、根据上表，小组绘制了1~2月份能耗数据趋势图，如下图：三.现状调查图二三.现状调查3、小组为了更明确地找出哪个能源介质存在问题，小组对“图一”中的能耗数据进行了分类统计，具体如下：图三三.现状调查4.根据以上数据，小组绘制了各介质超标所占比例图，如下：5.通过以上分析，很明显可看出控制重点在电能、压缩空气及循环水,占到总体超标量的88.35%。图四2、考虑到我们小组具备一定的能源管理及财务管理的相关经验，我们有能力将问题控制到目标值。四.目标制定1、通过以上分析，我们决定首先电能及压缩空气进行控制，如

3、果全部得到控制，我们总亏损将下降19元/台。如下图：图五五、原因分析图六环压缩空气消耗异常人管理者节能意识差未按规定控制不会控制不去控制机电能消耗异常无二级电表未安装电表压缩空气表计异常涡街流量计受信号干扰料无法用电量计算方法现有的计量结果含有线损冲、焊压缩空气联通阀门被打开循环水管道未分线控制六、要因分析1.为确定究竟那些项目是影响动能指标完成的要因，小组分别对图六的各项末端因素进行了逐条仔细分析和验证，具体如下：1、压缩空气表计异常记录异常流量折合金额2.2万元，结果存在浪费。六、要因分析2、循环水管道未分线控制A5车型部分设

4、备使用A2车型循环水系统，导致A2车型循环水不能关闭，单月就会导致亏损1万余元。六、要因分析3、压缩空气消耗异常排查中发现此阀门被打开，压缩空气通过管道流向冲压，增加了焊装车间的用气量4、电能消耗异常六、要因分析老的折算方式为：总量-其他单位用量=焊装一车间用量，折算出的电能单耗高达80KW.H/台，超标率达45%七、对策制定找到真正原因后，小组对各项关键因素进行了对策制定，具体见下表：八、措施实施实施措施一：对管道进行排查，封闭无用阀门改善前改善后冲、焊联通阀门被打开3月5日，关闭此阀门，并做涂漆标识；八、措施实施实施措施二：更

5、换新的压缩空气流量计4月25日更换新的流量计改善前改善后旧的流量计八、措施实施实施措施三：优化用电结算方法4月8日安装了新的分时电子电表改善前改善后按老的折算方式计量八、措施实施实施措施四：对循环水管道进行改造12线压机共用11线循环水改造后11线与12线循环水可分线控制改善前改善后九、效果跟踪效果跟踪一：压缩空气管路排查从上表可看出，阀门关闭前与后单耗对比,下降明显。九、效果跟踪效果跟踪二：更换新的压缩空气流量计流量计更换前的单耗数据更换后压缩空气完成指标九、效果跟踪效果跟踪三：优化用电结算方法优化了电能结算方式后,明显可看出电

6、能单耗从原先的72KW.H台下降到55KW.H台九、效果跟踪效果跟踪四：对循环水管道进行改造将两条线的能源分开管理，有机的与生产计划结合对能源进行管理直接经济效益，经车间财务室核对，全年可为车间节约228万元的能源费用。九、效果跟踪改善前活动目标改善后71.69元/台52元/台48.6元/台目标完成九、效果跟踪小组效果完成后自我评价表十、措施巩固1、制作“星取表”，每日对以上措施进行持续跟踪；2、制定《焊装一车间能源评价方案》，指导各工段能源管理工作。十、措施巩固通过这段时间的小组活动，总结了以下两点：1、分析了车间能源结构、

7、分布、运作等环节，解决部分前期规划设计问题；2、建立起车间内部的能源管理体制，逐步提高过程问题控制的能力；十一、总结和下一步打算1、总结1、控制计划--制定《焊装一车间能源评价方案》并施行2、10月~12月能源控制计划首先制定了《工段能源评价方案》，评价内容包括：能源利用率（生产效率）、过程检查、节能改善等相关内容。并依据《工段能源评价方案》的评价所得分数，对各单位进行先后排名，根据排名给予工段第一责任人正负激励。2、控制计划—与各工段签定《焊装一车间2008年度动能经营责任书》为了提高车间财务经营收益，落实各工段的成本节约及财务

8、经营责任制，确保车间的生产经营，实现快速、健康发展，明确双方的责任和权利，按照谁主管谁负责的原则制定了《焊装一车间2008年度动能经营责任书》。通过责任书的建立明确各工段能源工作的职责，通过每月对工段的综合评分，激励工段能源工作的热情。以工段为主体