数控系统参数设置不当故障排除数例- .pdf

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1、设备s维修quipmentandMaintenance数控系统参数设置不当故障排除数例武汉兴东机电设备工程公司(湖北430070)黄风本文介绍了使用三菱数控系统时，由于参数设软极限有效，而另一轴似乎无效。而区别在于车床置不当而出现的故障以及排除故障的方法，对调试的一个轴设定为直径轴。维修工程师和操作人员有借鉴作用。原来直径轴在显示屏上显示的值是直径值，而1．“SO12236X”报警实际移动的值只是显示值的一半，所以当屏幕上显示轴行程已经超过软极限时，实际行程并没有超(1)故障现象某汽车部件生产自动线配用三过软极限，故

2、瓣由仍然可以运行。菱最新C70CNC系统，在对其进行调试时，出现为保证安全，应该先设定砰由#1019=0，然后#2236报警。报警内容是轴“电源再生模块”的用手轮运行轴到全行程，观察其屏幕数值，选定参数设置不对。合理的正负极限值并设定~#2o13、#2014，然后设(2)分析及处理经检查其参数设置是对定轴的参数#1019=1。的。不能先设定轴的参数#1019一l后，再以屏#2236参数设置的原则是只在与“电源再生模块”连接的最后一轴上设定相关参数，其他各轴不幕显示值设定软极限值，如果以这样的顺序设置软极限，软极限比安

3、全行程大一倍，当然起不到保护设置该参数(取默认值)。再仔细检查其硬件连接时，发现伺服驱动器与作用。“电源再生模块”的连接不对。电源再生模块的3．螺距补偿无效CN4应该与最后一根伺服轴(或主轴)的CN4口相(1)故障现象螺距补偿无效。某客户在执连，而出现故障时电源再生模块的CN4口连在了第行机械精度螺距补偿时总是报告无效。1轴上(驱动器没有按顺序排列)，所以无论怎样(2)观察分析在三菱CNC系统中与机械精设置参数都报警“#2236”错误。正确连接后该报度补偿有关的参数是#4000以后的一组参数。警消除。容易引起误解的是

4、#4007。该参数是确定每一这是一例报警为“参数设置错误”而实际为连测量点之间的长度，其设定单位是1／1O00mm。接错误的案例，但排除故障仍需从与该参数相关的一般做精度补偿时，测量间隔为50ram，有的因素着手。客户就往往设定#4007=50(这样相当于测量间隔2．软极限失效为50／1O00mm)，这样即使用激光干涉仪测量了(1)故障现象数控车床配用三菱E60系统，各点的误差，但补偿的位置不对，仍然看起来无在把车床的轴设定为直径轴(#1019=1)，用参效，实际是补偿位置不对。数#2013、#2014设定软极限，点

5、动运行轴，当屏设~#4007=50000，这时的测量点间隔=50ram，幕显示的轴数值超过软极限值时，轴仍然可以用激光干涉仪测量了各点的误差，就可以进行正确运行，似乎软极限失效了。的补偿了。(2)观察与分析同一台机床，其中一轴的另外还有客户报告其铣床的“机械精度误差”爹磊冷加工-羡77F备与维．jLqnipmentandMatenance用激光干涉仪测定都大于300m，但三菱CNC统。用户在多次向#4000后的参数乱设置数据后出相关补偿量参数}}410l的设定范围在一128～现下列情况：设置参数就出现“数据保护”信息

6、。127m。如何设置补偿量呢?检查#1222bit3=1一一参数锁定有效(此时#1222本其实在三菱CNC的机械精度补偿参数中“补偿身也无法修改)。量一设定值×补偿倍率”。#4006是补偿倍率，一(2)故障处理在I／F诊断画面上，强制设定般设定为#4006=l，如果补偿值过大，则必须提高R1860=1，即解除“参数锁定”。参数#4006设定值，通过设定倍率参数#4006，可6．#6451参数设置引起的通信故障以对即使很大的“误差值”进行补偿。(1)基本配置热处理机床配用三菱E60数控三菱CNC的补偿功能强大，经过补偿

7、后，系统精度可达到0．000lmm。系统。(2)故障现象①客户报告故障现象如下：4．屏幕显示值故障在传送PLC程序时中途中断，断电后，重新设定(1)基本配置数控车床配三菱M64AS系统。#6451=00110000，屏幕立即变为灰屏。只有设定(2)故障现象屏幕上显示的值大于实际值；#6451=00010000，屏幕又恢复正常。将系统做维在为某客户做设备改造时，出现屏幕上显示的值大于实际值的现象。修格式化后，系统屏幕又能够正常操作。再次设定(3)分析与观察与该现象有关的因素如下：#6451=00110000，系统又变成

8、灰屏。②客户报告①电动机齿轮比和机械齿轮比。②运动部件的螺故障现象如下：数控系统为E60。在初始调试时，距。③机械联接部位出现滑动。将#6451=00110000后，系统变成灰屏。当时该客户的设备系购进的旧设备，齿轮箱的以上两例都与参数#6451相关。减速比也查不到，运动副是齿轮齿条。(3)故障分析在三菱数控系统中，#6451用三菱CNC伺服电