大活塞压铸工艺探讨- .pdf

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1、拦目主持田文华大活塞压铸工艺探讨山东明水汽车配件有限公司(济南250200)李中龙孟繁勇我公司是一家生产汽车制动元件的专业化企日本宇部牌6500kN业，以制动后室、总阀、手制动阀和挂车阀为主导(650t)压铸机生产品。其壳体、活塞多为铝合金压铸件，要求充气产，最大压射比压0．8MPa保压5min，气压不能下降10kPa，这就要求为l19．4MPa。经多压铸模必须具备合理的填充系统，以及规范的工艺次试模、调整各项参数。如果模具的填充系统设计不合理，无论怎样工艺参数，铸件成调整工艺参数，铸件都会产生气孔、缩松等缺陷。形良好，但图

2、1所示大活塞的压铸模开发就是一个典型的例子。部位缩松严重，图21．前期的填充方案B、C部位针孔较多，装配后漏气率高达40％，浸渗处理后漏气率也制动后室是重型载货汽车后桥的制动执行元有20％，只能勉强批量生产。件，市场需求大，经济效益好。其活塞结构如图1经分析认为，浇口处的铝液碰撞型芯后，必须所示，材料要求为ADC12。前期共有4家压铸厂为先翻转180。再翻转两次90。才能充型完毕，需用我公司生产毛坯，但质量参差不齐，不够理想。较高的压射速度，产生卷气、包气的因素较多，且75．17中心部位壁厚较大，冷却较慢，补缩不良是导致螺1

3、l5}l15llU，——)纹处大面积气孔的主要原因。JJ(2)填充方案二邻茬1o’＼^该填充方案(见图3)、、旦J采用由大端面开设侧浇＼。0+00Ln}。＼f2卜In。寸。口，内浇道截面积为。_n。-{薹一60mm×2mm，料饼直127)．径为60mm，铸件投影面fxgA积(包括滑块涨型力)1R131一为302cma，采用力劲牌28DCC280型压铸机生产，图3一6l图1活塞结构最大压射比压为106．1MPa。经多次试模、调整各(1)填充方案一该填充方案采用中心浇口项工艺参数，铸件成形较好，但B、c部位气孔较(见图2)，由“

4、螺纹部分”进行填充，无滑块，多，装配后漏气率高达40％。浸渗处理后漏气率也内浇道直径为10mm，料饼直径为80mm，靠型芯有30％，不能批量生产。包紧力拉断浇口，铸件投影面积为253．8cm2，采用分析认为，铝液首先填充分型面，然后再向中6O4：，忉建争：，‘磊，句。_．-恐删工上心部位填充，导致中心螺纹部分排气困难，卷气、余量，合格率较高。但是内浇道的拉断只能靠“动包气的因素较多。另外，活塞外周未设计滑块，加模”中心型芯的抱紧力实现，因此内浇道的直径不工余量过大也是导致毛坯报废的主要原因。能太大，这就限制了压射速度的调整范

5、围，只能用(3)填充方案三这是在方案一基础上开发的高速压射，这是产生小针孔的主要因素。据现场验第二套模具，填充方案是一模两件(见图4)，由证，压射速度低于3．2m／s，毛坯有明显冷隔缺陷。大端面开设侧浇口，内浇道截面积60mm×2mm，2．填充方案的改进章丘东华汽车配件厂根据前4种工艺方案的生产实践，制定了由中心浇口填充、左右设计滑块、低速高压的压射工艺(见图6)，料饼圆周设计3道螺旋筋用来扭断内浇道，内浇道直径为14mm，料饼直径为60mm，铸件总投影面积(包括滑块涨型力)为322．9cm，采用力劲牌DCC280型压铸机生

6、产。经两次试模，最终确定压射比压为480MPa，慢压射速度料饼直径为80mm，铸件总投影面积为652cm2，采为0．6～0．8m／s，不启用日本宇部牌8000kN(800t)压铸机生产，最大压动高速压射，铸件成射比压为159．2MPa。经多次试模、调整各项工艺形良好，、B、C部参数，铸件成形较好，但B、C部位气孔较多，装位无任何缺陷。装配配试验时漏气率高达50％，浸渗处理后装配漏气率200件试验，无漏气和也有30％，不能批量生产。倒气现象，一次装配图6该方案只是方案二的复制，由于诸多因素的影合格率100％，可以批响，两件毛坯

7、的快压射起始点不可能一致，其中一量生产。件毛坯出现缺陷的几率很高，不宜提倡。该厂充分利用设备优势，将内浇道直径由(4)填充方案四该填充方案是采用中心浇10mm提高到14mm，有效地降低了压射速度，充口(见图5)，由“螺纹部分”的背面进行填充，型平稳，杜绝了卷气、包气现象。内浇道靠冲头推左右设计滑块，出的扭矩剪切、拉断，稳定可靠，缩短了留模时内浇道直径为间，生产效率明显高于方案四的模具。10rnm，料饼直3．结语径为80mm，铸在压铸生产中，对产品质量影响最大的是模具件总投影面积为的填充系统。如果填充系统设计不当，仅依靠调整3

8、22．9cm2，采用日工艺参数去弥补模具设计的缺陷是行不通的。良好本东洋牌6500kN图5的填充系统会使工艺参数的调整范围更加宽裕，工(650t)压铸机生产，最大压射比压为1l9．4MPa。经两次试模、艺灵活性增强，过程能力充足。因此，在设计模具调整各项工艺参数，铸件成形良好，只是居部位有