卧车加工非回转体零件- .pdf

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1、T。拦旦熹持楚壹冬卧车加工非回转体零件陕西柴油机重工有限公司(兴平713105)炱虎臣李蕾刘君在生产实际中笔者遇到一类非回转体零件(见图进行加工，降低立加的生产负荷，缩短换刀时间，1)，该零件上有两个主孔，加工要素多(见图2)。减少刀具数量。由于该零件为非回转体零件且有两个主孔，不符合车床加工的零件类型，必须通过工装的优化设计，变立式镗削为卧式车削。2．工装设计而工装的设计必须简单，方便零件装夹，满足大批量生产的目的，这就是此次工艺加工理念转变的目的。(1)工装的设计采用“一面两销”的定位图1方式，4个螺栓锁紧，将其中成对角的2个螺栓设计成具有定位锁

2、紧功能的螺栓，定位方式采用圆柱销和菱形销配合使用，方便零件的快速定位夹紧；由于该零件有两个主要内孔，且车床要求被加工零件必须转动平衡，采用三维实体设计软件ProfE进行工装设计，加工模拟，分析零件的不平衡量，对工装基准进行平衡配重，使零件重心与机床旋转中心重合，减少初步设计失误。工装设计外形如图3所示。幽241．工艺分析加工工艺的难易度和加工设备的选择取决于零5件的结构形式及加工要素。通过对该零件的分析，制定工艺方案为铣一镗一钻；主要加工设备是立式加工中心(以下简称：立加)。需准备镗刀3把、倒角刀2把、三面刃铣刀l把和面铣刀1把。为了降3低立加的负荷

3、，缩短单个零部件的生产周期，平衡1．车床法兰盘2．平衡块3．锁紧螺栓生产线，对此我们对该零件进行了深入分析，发现4．定位螺栓5．零件6．工装基础盘可以利用我们生产线上负荷较低的车床，变镗孔铣工装使用简述：将工装基础盘先锁紧在车床法槽为“车孔、车槽”，将立加上的镗工序转到卧式兰盘的T形槽上，中间外圆止13定位，确保工装与车床上，打破传统加工理念，采用3把可转位车刀车床主轴回转同心；平衡块为速拆配件，有两个位28笔参曷工万向节新型外圈底厚加工工艺改进万向集团公司技术中心(浙江杭州311215)杨金芳朱文刚白宇徐建忠万向节即万向接头，是汽车驱动系统的万向传

4、NP轴套在实施毛坯采用冷挤加工工艺的基础动装置的“关节”部件，是汽车上一个很重要的部上，内底平面最终配合面要求采用冷挤表面，可节件。万向节与传动轴组合，称为万向节传动装置。省一道磨加工工序，意味着加快产品流转，可以减本文涉及的NP冷挤十字轴万向节外圈(以下少加工成本，因而也是传统万向节外圈加工工艺改简称轴套)属于十字轴式刚性万向节中的一个零进的方向之一。件，该轴套是钱潮公司为国外某重点客户新配套制1．公司新开发的冷挤万向节产品加工现状造的产品。传统轴套内底平面采用磨削加工，与(1)产品图样分析我们对产品图样进行分之相比，该NP~ltt套以内平冷挤表面

5、作为定位面，析，如图1、图2所示。要求通过磨削外平面来保证底壁厚度0．04mm的公可以看出，该新型冷挤轴套与常规轴套相比，差，给该道工序带来了十分大的加工难度。经统两者的主要差别是：①该冷挤轴套内圆底部直接以计，受部门传统制造工艺等限制，底厚加工合格率圆弧过渡，即内底无滚针槽，而常规轴套都带有仅为11％，因而该产品无法形成批量加工，成为制滚针槽。②该内底平采用冷挤表面，不磨加工，约新项目开展的瓶颈工序，解决该问题十分迫切和而常规轴套采用磨削表面。③该轴套要求只磨削外急需。平面，底壁厚度公差仅为0．04mm；而常规此类工置，如图3所示加工完第一孔后，向

6、左移动零件，个螺栓定位孔)采用间隙配合(H7／f6)定位。为重新安装锁紧螺栓及定位螺栓，移动平衡块至右边了满足大批量生产，也可采用两台同类型的卧车、的平衡块安装位置、锁紧。加工右边主孔。两套相同工装同时配合使用。为了提高生产效率，一次制作两套，两套工装经过现场生产验证，该方法效果显著。能够在的基础盘合在一起加工，保证工装定位止口、零件满足零件加工要求的同时，降低关重设备的生产负的定位孔及基础盘的外圆同尺寸，减少两套工装制荷。也可采用数控车床，效果更佳显著，零件加工造误差，减少不重合误差。利于零件的大批量生质量更好，加工效率比普车高一倍。产。3．结语注

7、意：由于零件毛坯铸件，外形不太规整，平通过此种工艺方法和工装的优化设计，我们发衡块必须通过现场实际对其重量稍作调整，已达到现任何一种加工方式都是为实现零件的加工要素而比较好的平衡状态。设计的，只要经过生产实践的验证一总结一推广(2)工装部分参数的确定为了保证两个主后，能为生产服务，都是可以借鉴的；所以我们作要孔的孔距，必须在加工中心提前精加工零件的定为工艺人员，不能受传统加工方式的限制，要勇于位基础面及定位孔。定位孔孔距决定车床上加工两尝试，不断创新和总结，这对提高加工机床优势，主要孔的中心距，定位孔距为加工零件上两个主孔提高生产效率具有现实意义。M

8、W孔距精度的114，定位销(定位螺栓)与孔(零件2(收稿日期：20121207)参磊⋯29