凸轮轴齿轮沉孔的加工及检验- .pdf

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1、栏目主持索菲娅Mur髓凸轮轴齿轮沉孔的加工及检验中国重汽大同齿轮有限公司(大同037305)赵立志1．产品简介时19min，显然，加工时间较长。针对上述问题进行认真分析，可能原因有5图1所示零件是我公司最近加工的一种凸轮轴齿轮，该齿轮是外圆较大，厚度较薄的盘形零件，个：①切削用量选用。②加工用程序。③加工建立的工件坐标系。④粗铣刀、精铣刀切削刃没有精度要求较高。从图1中可以看出该零件需要：①加工出一单键，键的加工精度影响该零件与发动机磨平。⑤按正常加工，给底面留有0．2ram的加工余量，键槽铣刀刚性不足，引起刀具振动，影响了

2、加凸轮轴的准确定位，同时键的中心线和齿槽中心工工件的位置度。线的角度又决定正时标记的加工精度。②铣24个针对上述原因，结合加工其他工件的经验，进21ram的沉孔(其中1个为带芯孔)，带芯孔为点行一一分析总结：火标记，其余孔是正时标记。它们的加工精度决定着发动机的配气定时和点火时刻。如果采用传统的(1)切削用量选用时，工件所用材料SCM420H(相当于国产20CrMo)，其抗拉强度加工方法，在摇臂钻床上用钻模加工，几乎不可能达到图样要求。目前，我公司用型号为L6120C的(9-=900MPa。所选用刀具和参数如附表所示。卧式拉

3、床和型号为VMCl060立式加工中心完成上加工工件选用刀具和参数表述工序的加工。加工部位选用刀具刀具外径刀具槽宽刀具转速进给量／mm，mm／r．min／rnm,r带芯孔粗铣刀击20．75±0．O53000．04带芯孔精铣刀击214．8±0．02600O．06rO．O5～0．03)24个21粗铣刀20．75±0．054000．06沉孔，24个21精铣刀21(O．054．8±0．02600O．08国沉孔—0．02)(2)零件程序：对程序进一步修改，把相对24一肿9-+0．5／，4-一179+n1坐标改为绝对坐标重新编程，加工后工

4、件经检验后没有差别。1(3)工件坐标系：经过多次重复找正，定位2．产品在加工中存在的问题及原因分析精度在0．Olmm以内。该产品在试制过程中，加工出的孔有80％的(4)粗铣刀和精铣刀底面有中凹现象，经过孔位置度超差，均在0．25ram左右，而且孔的底部外圆磨床靠平底面，工具磨重新开后角，后角为有不平现象。此零件所用刀具都是高速钢，23个6。～8。。21mm的沉孔加工粗铣刀、精铣刀都用键槽铣(5)考虑到键槽刀刚性不足，定心精度不刀，检测设备为三坐标测量仪。加工完成该工序用高，引起刀具的振动从而造成加工工件位置度超参籼旺一；83

5、MHr"差：针对这一问题，让精铣刀刚刚接触底平面为两组21o~olmm和21OO6mm；检验量块3的厚度0．02～0．03mm。这样一来就保证了加工工件的位为6o02mm。置度要求，一般均在0．06mm以内，表面粗糙度完4．检具调整及使用全可以满足工艺要求；产品上量后精铣刀改用硬质此检具按图示的检验方法对工件进行检验，既合金铣刀，该产品带芯孔的精铣刀外径为保证了键齿角度，又保证了孔的位置度。该检具定21mm，带芯孔的精铣刀转速为800r／min，进位精度要求高，用一般的机械加工手段难以达到所给量为0．05mm／r；21mm：

6、／L的粗铣刀转速为1000规定的精度要求。如果采用调整法装配，便能达到r／min，进给量为0．08mm／r。加工时间缩短12min，要求精度。其主要依据是用标准样件调整，样件的且加工质量得到较大提高。精度要求工件的键槽角度为±0．01。，沉孔位置度3．专用检具的加工及调整为±0．03mm以内，加工出这样的样件以三坐标测原来每调整一次机床或重新换刀，必须在三坐量仪的检验数据来调整机床程序，并与三坐标测量标上检查首件，并且每班都要按1／20的抽检率在三仪的检验结果相互比较。坐标上检查。这样一来，效率较低，不能满足扩产下面是调整检

7、具的步骤：上量的需求。(1)把定位心轴支架按加工好的螺纹进行装由于该工件同时存在尺寸误差和形状误差，尺配，螺钉不要旋紧。寸、形状和位置误差都会影响零件的实际轮廓。根(2)把标准样件装在定位心轴上，样件24个据公差要求的独立原则和相关原则(包容原则和最21孔实测21．06mm，在用事先加工好的软检验大实体原则)，设计制造如图2所示的专用检具。插销尺寸为21．O1～21．02mm插入样件孔内。(3)用检验量块插入定位心轴与样件槽中，拧紧定位心轴螺钉。直到检验量块取出与插入没有大的阻力。旋紧螺钉，配作定位销。(4)看定位销与齿的接

8、触情况，带紧螺钉，用红丹粉看定位销与齿面的接触，调整到接触良好，配作定位销。(5)把样件装在另一边，用软插销插入孔中，看定位销与齿面接触情况，调整到接触良好，旋紧螺钉，配作定位销。5．工件的检验键宽的检验是根据键宽尺寸要求，设计了专用的键宽塞规，该塞规分为通、止端，工件检验时，应该通端必须