浅谈MTBE产品脱硫技术.doc

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1、浅谈MTBE产品脱硫技术蒋毅赵金涛气分MTBE车间-—1—1刖S2014年1月1日车用汽油开始执行国IV排放标准，硫含量耍求小于50PPm,自今年7月开始，北京执行京（国）V排放标准，要求硫含量进一步降低到lOPPm以下。作为汽油的调和组分，MTBE的加入量一般在5%~15%之间，按现阶段装置MTBE产品硫含量来看，将严重影响汽油调和及产品升级。因此，MTBE产品中硫含量过高是制约我厂汽油产品调和的一个主耍因素。为解决这一问题，综合实际情况，对MTBE实施降硫技术改造显得尤为必要。2MTBE产品硫

2、含问题2.1MTBE硫化物來源及形态随着清洁型汽油的不断升级，作为提高汽油辛烷值和抗爆性的主要添加剂MTBE的硫含量控制己势在必行，MTBE中的硫化物几乎全部来自碳四憾分中，正常情况下，甲醇硫含很少，碳四镭分与甲醇合成MTBE的同时，碳四憎分屮的活性组分如：硫醇等含硫化合物也与丁烯合成大分子硫化物，形成了新的硫化物种类如叔丁基硫醛等，由于MTBE对硫化物较其他炷类有更好的溶解性，在MTBE与碳四分离时，碳四屮的硫化物，以及碳四烯姪中合成的新的硫化物全部富集在MTBE中，在油品调和过程中，就存在很大

3、的硫含超标问题。地区分布表1MTBE硫化物形态分布综合以上分析，可以看到MTBE中的硫化物基本分为三大类，即硫醛、硫醇和卩塞吩类。目前，玉门炼厂化验分析中心不具备对液态桂及MTBE产品中硫组分及结构进行分析测定，不利于液态姪及MTBE后续降硫方法的制定。因此需要委托有资质的科研单位及有分析能力的厂家对液态炷及MTBE产品中的硫组分进行一个全面的分析，了解硫化物的实际组分及结构，为制定MTBE降硫方案提供可靠的依据。2.2MTBE装置原料及产品现状液态姪原料经过脱硫后送至气分装置，气分装置分憾出的碳

4、四碳五作为MTBE装置原料用来生产MTBE,由于硫在碳四碳五原料中富集，所以MTBE产品中硫含量比较高，总硫在150-300Ug/g之间，将严重影响汽油调和及质量升级，影响装置乃至全厂经济效益。2013年检修期间对液膜脱硫塔进料流程进行改造，顶部碱液进料方式取消，与原侧部碱液进料汇合，经过液态姪/碱液混合器混合以后侧部进入液膜脱硫塔，使液态姪与碱液混合更为均匀，更有利于硫醇的脱除，同时在检修期间对脱硫装置进行了酸洗脱臭作业，管线、容器内杂质清理干净，脱硫系统无杂质，胺液、碱液未受到污染，液膜脱硫塔

5、更换了新集束丝，压差较更换前明显降低，从2013年检修结束开厂数据来看，脱硫装置液态姪脱硫后效果较停厂前冇了很大的改善。表22013年检修前液态绘、MTBE硫含量统计表32013年检修后液态姪、MTBE硫含量统计表42010年检修后液态姪、MTBE硫含量统计从表2和表3可以看出，在检修前，脱硫装置液态炷屮硫含量平均在1601.83mg/m,脱硫后总硫含量21.74mg/m,MTBE产品中硫含量197.06PPmo2013年检修后，液态桂原料中硫含量降低到了1155.58mg/m,脱硫后硫含量降低到

6、了12.70mg/m,MTBE总硫含量降低到了48.97PPm,检修后较检修前脱硫后液态姪硫含量降低了9.04mg/m,MTBE总硫降低了148.09PPm,在原料硫含量变化不大的情况下，MTBE产品中硫含量得到了大幅度的降低。从表3和表4对比来看，2013年检修后液态炷总硫脱前含量1155.58mg/m,脱除后总硫12.70mg/m,MTBE产品硫含量48.97PPm,与2010年检修后相比，液态桂脱硫后硫含量降低了4.23mg/m,MTBE产品硫含量降低了207.73PPm,与2010年检修后

7、相比，MTBE产品中硫含量大幅度降低。3MTBE脱硫技术3.1MTBE降硫前脱技术前脱硫技术是通过对MTBE原料的精制，达到降硫目的，主要为催化LPG深度脱硫。以三种方法为例。液化气无苛性碱组合精制工艺，该工艺使用了脱硫醇剂DSA-1完全替代循环碱，同时配合TOS-1基硫水解剂较容易的脱除而拨基硫，更加有效地降低了液化气中的硫含量。精制后液化气中的碳基硫含量可降到O.IPPm以下，硫化氢含量为OPPm,硫醇性硫可降到5PPm以下（总硫降到lOPPm以下），同时无铜片腐蚀。混合碳四精制，通过催化剂将

8、RSH转化为RSNa将硫醇脱除，再进行碳四原料的精制，最后经过装填有JX・9E脱总硫罐将碳四屮的硫降至IPPm以下，完全满足MTBE调和的需要。液化气循环碱液脱硫（LDS）技术，液化气进入抽提塔与碱液发生抽提作用，液化气中的硫醇等硫化物与碱液发生反应，硫化物随碱液从抽提塔底出来，进入超重力反应器，在富氧作用下，碱液屮的二硫化物挥发到气相中，并随气体从反应器顶部排出，碱液得到再生而循环使用。表5MTBE前脱技术方案对比333333333.2MTBE后脱技术后脱硫技术就是对MTBE产品