弯曲模设计模板.ppt

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1、3.3弯曲件质量知识点回顾：弯曲件结构工艺性、弯曲模结构重点：弯裂、回弹、滑移的影响因素和采取措施难点：回弹的确定提问：对所给弯曲件进行结构工艺性分析，材料：45钢，料厚：3mm。（1）材料分析45钢为优质碳素结构钢，具有良好的弯曲成形性能。（2）结构分析零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。查得此材料所允许的最小弯曲半径1.5mm，而零件弯曲半径为2mm，故不会弯裂。零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。计算零件相对弯曲半径，卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲

2、中心角发生的变化，可以采用校正弯曲来控制。（3）精度分析零件上只有1个尺寸有公差要求，由公差表查得其公差要求属于IT14，其余未注公差尺寸也均按IT14选取，所以普通弯曲和冲裁即可满足零件的精度要求。结论：由以上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。1、冲压工艺性分析（略）2、工艺方案的制定零件为U形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工序模生产。方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单工序弯曲模生产。方案三：

3、冲孔—落料连续冲压，再弯曲。采用连续模和单工序弯曲模生产。材料：45钢，料厚：3mm。案例分析1、冲压工艺性分析（略）2、工艺方案的制定零件为U形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工序模生产。方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单工序弯曲模生产。方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。采用连续模和单工序弯曲模生产。材料：45钢，料厚：3mm。案例分析分析：方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生产效率较低。方案二需两

4、副模具，精度高、生产效率较高。但由于该零件的孔边距为4.75mm，小于凸凹模允许的最小壁厚6.7mm，故不能采用复合冲压工序。方案三也需两副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，故其模具制造、安装较复合模略复杂。结论：采用方案三为佳。例题1：计算以下零件展开尺寸由于零件宽度尺寸为18mm，故毛坯尺寸应64mm×18mm。材料：45钢，料厚：3mm毛坯工艺计算与模具设计一、冲孔落料级进模工艺计算由以上计算可知，弯曲件的坯料形状及尺寸如下图所示，材料为45钢，

5、料厚3mm。零件的生产方案在工艺性分析中明确为冲孔落料级进模，其工艺计算主要内容包括：刃口尺寸计算、排样计算、冲压力与压力中心计算。弯曲模设计1.排样计算可能的排样方案：方案a：少废料排样，材料利用率高，但工件精度不易保证，且模具寿命低，操作不便。方案b：材料利用率较a）低，但生产零件精度高，便于操作。同时，考虑凹模刃口强度，其中间需留一空工位。弯曲模设计排样尺寸确定：选用规格为3mm×1000mm×1500mm的钢板，查得零件之间的搭边值，零件与条料侧边之间的搭边值，条料与导料板之间的间隙值，则条料宽度为步距

6、为弯曲模设计由于弯曲件裁板时应考虑纤维方向，所以只能采用横裁。即裁成宽71.5mm、长1000mm的条料，则排样图应为弯曲模设计2.刃口尺寸计算根据零件形状、厚度与精度要求，决定采用分开制造法计算凸、凹模的刃口尺寸。落料尺寸：18mm、R9mm；冲孔尺寸：2×φ8.5mm、46±0.31mm。查得凸、凹模最小间隙，最大间隙。取凸、凹模的制造公差为IT8，则落料尺寸，凸、凹模制造公为，磨损系数X=0.75。冲孔尺寸，凸、凹模制造从为，磨损系数X=0.5。经校验，以上两尺寸均满足不等式，且由于数值相差较大，所以调整

7、凸模的制造公差为，凹模的制造公差为。弯曲模设计落料尺寸具体计算：R9mm，属于半边磨损尺寸。由于是圆弧曲线，应该与落料尺寸18mm相切，所以其凸、凹模刃口尺寸取为弯曲模设计冲孔尺寸计算：孔心距46±0.31mm弯曲模设计3.冲压力计算零件的落料周长为148.52mm，冲孔周长为26.69mm，材料厚度3mm，45钢的抗剪强度取500MPa，则落料力冲孔力推件力冲压力初选设备JC23—63。弯曲模设计4.压力中心计算零件采用级进模生产，所以需计算模具的压力中心。如图建立坐标系，则有：模具压力中心坐标点为（-31.

8、2,0）。弯曲模设计二、冲孔落料级进模零部件设计（1）标准模架的选用标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。根据凹模高度和壁厚的计算公式得凹模高度凹模壁厚凹模宽度，为了保证凹模结构对称并有足够的强度，将其长度增大到163mm。凹模总长弯曲模设计模具采用后侧导柱模架，根据以上计算结果，查得模架规格为：上模座200mm×200mm×45mm；下模座200mm×20